À la recherche de matériaux ultrafins et de haute pureté : la ligne intégrée de broyage nano et de séchage par atomisation pour matériaux thermoconducteurs de séparateurs en alumine sphérique améliore la sécurité des batteries au lithium

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À la recherche de matériaux ultrafins et de haute pureté : la ligne intégrée de broyage nano et de séchage par atomisation pour matériaux thermoconducteurs de séparateurs en alumine sphérique améliore la sécurité des batteries au lithium

2026-07-03

Dans un contexte de croissance fulgurante du marché des véhicules à énergies nouvelles, la sécurité des batteries est devenue le pilier essentiel du développement industriel, tandis que les matériaux thermoconducteurs haute performance connaissent une expansion rapide. La demande en alumine sphérique, principal matériau de charge thermoconducteur, a considérablement augmenté.

L’alumine sphérique utilisée comme matériau thermoconducteur pour les séparateurs doit répondre à des normes strictes en matière detaille de particules ultrafine (contrôle précis de la taille) et haute pureté (teneur extrêmement faible en impuretés), ce qui nécessite des avancées technologiques coordonnées dans les procédés de broyage et de séchage. Longxin Intelligent a développé une ligne de production intégrée combinant des broyeurs à billes nano à broches et haut débit et des tours de séchage par atomisation haute température, comme solution clé en main adaptée à ces exigences. Ce système surmonte globalement les goulets d’étranglement des procédés de fabrication conventionnels en matière de débit de broyage, de précision granulométrique, de garantie de la pureté et de qualité de la poudre séchée.

Traduction anglaise intégrale de l’article complet

À la recherche de matériaux ultrafins et de haute pureté | La ligne de production intégrée de broyage nano et de séchage par atomisation pour matériaux thermoconducteurs de séparateurs en alumine sphérique renforce la sécurité des batteries au lithium

Avec l’expansion fulgurante du marché des véhicules à énergies nouvelles, les industries connexes ont connu un développement rapide. La gestion thermique, secteur essentiel directement lié à la sécurité des personnes, génère une demande considérable en matériaux thermoconducteurs haute performance, parmi lesquels l’alumine sphérique s’impose comme le principal matériau de charge, avec une demande en forte progression.

L’alumine fine constitue un matériau de revêtement essentiel pour les séparateurs des batteries lithium-ion. Les principales matières premières des séparateurs, le polyéthylène et le polypropylène, présentent des points de fusion relativement bas et une faible stabilité thermique. À température élevée, les séparateurs ont tendance à se rétracter fortement, voire à se rompre, ce qui peut provoquer des courts-circuits. Le revêtement sur une ou deux faces des séparateurs améliore leur stabilité à haute température et atténue les risques de sécurité tels que le contact entre la cathode et l’anode, la combustion et l’explosion dus à la rétraction thermique. Les séparateurs revêtus gagnent en épaisseur, ce qui améliore leur stabilité structurelle et prolonge leur durée de vie. Lorsque l’alumine fine est appliquée sur les séparateurs des batteries de puissance pour véhicules à énergies nouvelles et des batteries au lithium grand public, elle améliore efficacement leur résistance à la rétraction thermique et garantit la sécurité des batteries.

Analyse de la demande du marché : la demande en alumine sphérique s’envole

Les statistiques du marché révèlent une forte progression de la consommation d’alumine sphérique. Selon les données de l’Institut de recherche Gaogong Industry, le marché mondial des poudres thermoconductrices a atteint 5,04 milliards de RMB en 2022. Les poudres thermoconductrices à base d’alumine sphérique représentaient 50,8 % du marché, soit une valeur de 2,56 milliards de RMB, en hausse de 30,7 % sur un an. En tant que principal marché consommateur mondial, la Chine a enregistré en 2022 un marché des poudres thermoconductrices à base d’alumine sphérique de 750 millions de RMB, en croissance de 41,5 % sur un an. Sa part du marché mondial progresse chaque année et a atteint 29,3 % en 2022. Les prévisions indiquent que la taille du marché chinois atteindra 2,1 milliards de RMB d’ici 2025, tandis que sa part mondiale grimpera à 38,9 %.

Derrière ces chiffres se trouve une demande soutenue en alumine sphérique haut de gamme de la part des batteries de puissance, des unités de commande électroniques, des moteurs de traction et des bornes de recharge pour véhicules à énergies nouvelles. La généralisation de la recharge rapide exerce une forte pression sur la dissipation thermique des batteries et des composants électroniques. Elle impose des exigences plus strictes concernant la finesse des particules et la haute pureté de l’alumine sphérique, tout en poussant l’ensemble du secteur vers des spécifications techniques améliorées.

Procédé de fabrication des céramiques en alumine de haute pureté : de l’obtention du minerai brut aux produits finis de précision

Les céramiques en alumine de haute pureté constituent la base de produits d’alumine raffinée tels que l’alumine sphérique. La rigueur du processus de production détermine directement les performances des matériaux en aval. Le processus complet comprend quatre étapes clés : préparation de la poudre brute, mise en forme de l’ébauche crue, frittage à haute température et usinage de précision. Chacune exige un contrôle précis de la pureté et de la finesse de la poudre.

Préparation de la poudre brute : obtenir une granulométrie ultrafine et une pureté ultra-élevée

L’objectif principal de cette étape est de transformer les matières premières en une poudre ultrafine de haute pureté. La production commence par la purification de la bauxite. L’alumine industrielle (Al₂O₃), fabriquée selon le procédé Bayer, est mélangée à des additifs de frittage (par exemple MgO), puis introduite dans des broyeurs à boulets pour un broyage humide utilisant de l’eau déionisée ou de l’éthanol comme milieu de broyage. Ce processus désagrège les agglomérats et réduit les matériaux à des dimensions micrométriques ou submicrométriques, augmentant considérablement la surface spécifique et la réactivité chimique de la poudre pour les étapes suivantes.

La suspension broyée est soumise à plusieurs cycles de lavage et de décantation avec séparation solide-liquide afin d’éliminer les impuretés solubles et les contaminants issus du broyage, garantissant ainsi une grande pureté des matières premières. Une calcination à 1 200–1 400 °C est ensuite réalisée pour éliminer l’eau chimiquement liée et achever la transformation de la phase cristalline, formant ainsi une phase stable d’α-Al₂O₃. Pour remédier à la mauvaise coulabilité de la poudre calcinée, une granulation par atomisation suivie d’un séchage est mise en œuvre : la poudre est mélangée à des liants et des plastifiants afin de former une suspension homogène, qui est pompée vers une tour de séchage par atomisation et transformée en fines gouttelettes. Le contact instantané avec l’air chaud produit une poudre sphérique creuse présentant une excellente coulabilité, facilitant les opérations de mise en forme automatisées. Des dépoussiéreurs à manches installés tout au long des processus de séchage et de transport récupèrent les matières premières, réduisent les coûts de production, préservent la sécurité de l’atelier et garantissent la conformité aux réglementations environnementales.

Mise en forme de l’ébauche crue : des procédés personnalisés pour diverses spécifications de produits

Les techniques de mise en forme sont sélectionnées en fonction des exigences du produit fini :

Pressage uniaxial : solution économique pour les composants plats et cylindriques simples ;
Pressage isostatique : transmet une pression uniforme dans toutes les directions au moyen de moules élastiques afin de fabriquer des ébauches crues denses et homogènes destinées aux applications haute performance ;
Coulage en barbotine : idéal pour les pièces complexes de grande taille à parois minces ;
Extrusion : fabrication continue de produits tubulaires et de formes en tiges ;
Moulage par injection : adapté aux composants 3D complexes, tels que les pièces taraudées intérieurement et les rotors de mic. turbines, avec une grande productivité et une précision dimensionnelle constante. Un déliantage après frittage est nécessaire pour éliminer les liants résiduels.

Frittage à haute température : l’étape clé de la densification des céramiques

Après la mise en forme, les ébauches crues sont chauffées dans des fours à haute température jusqu’à 1 800 °C, selon des courbes de température précises. Les mécanismes de transport de matière, notamment la diffusion et l’évaporation-condensation, forment des ponts entre les particules, favorisant la croissance des grains et l’élimination des pores. La microstructure finale, dense et très résistante, confère aux céramiques d’alumine d’excellentes propriétés mécaniques et une grande stabilité structurelle.

Usinage de précision : finition avec des outils diamantés

Les céramiques d’alumine frittées se caractérisent par une dureté extrême et une faible déformation de retrait. Des meules et des têtes diamantées à grains abrasifs électrodéposés ou frittés sont utilisées pour usiner les surfaces planes, les diamètres extérieurs, les alésages intérieurs et les profils complexes, atteignant une précision dimensionnelle, des tolérances géométriques et un état de surface de niveau micrométrique afin de répondre aux exigences des applications haut de gamme.

Équipement double cœur : le broyeur à billes nano à broches haut débit et la tour de séchage par atomisation à haute température optimisent la production d’alumine sphérique ultrafine et de haute pureté

Les exigences strictes en matière de granulométrie ultrafine et de teneur extrêmement faible en impuretés de l’alumine sphérique destinée aux séparateurs nécessitent une innovation conjointe dans les processus de broyage et de séchage. La ligne de production intégrée de Longxin Intelligent, associant des broyeurs à billes nano à broches haut débit et des tours de séchage par atomisation à haute température, constitue une solution tout-en-un personnalisée. Elle remédie pleinement aux limites traditionnelles en matière de capacité de broyage, de contrôle granulométrique, de préservation de la pureté et de qualité de la poudre séchée.

Avantages du broyeur à billes nano à broches haut débit

L’unité de broyage remédie aux principaux défauts des équipements traditionnels : faible débit, distribution granulométrique étendue et risques de contamination par des impuretés.

Une structure composite de rotor à broches et turbine entraîne les matériaux selon une trajectoire tridimensionnelle combinant un vortex circonférentiel et un impact radial. Associées à des billes de broyage en zircone de 0,3 à 0,5 mm, les forces combinées de cisaillement, de collision et d’extrusion affinent progressivement les particules. Le D50 de l’alumine sphérique peut être contrôlé de manière stable entre 100 nm et 2 μm, avec une distribution granulométrique plus étroite que la moyenne du secteur, répondant parfaitement aux exigences des poudres ultrafines destinées au revêtement des séparateurs.
Une conception de séparation centrifuge sans tamis élimine tout contact entre un tamis métallique et les matériaux, limitant les impuretés métalliques à un niveau extrêmement faible et garantissant une grande pureté de l’alumine. Elle évite également le colmatage du tamis provoqué par les suspensions très visqueuses ou les contaminants fibreux, prolongeant plusieurs fois la durée de fonctionnement continu par rapport aux équipements conventionnels et augmentant considérablement la productivité.

Avantages de la tour de séchage par atomisation à haute température

La tour traite la suspension ultrafine après broyage, préservant les caractéristiques des particules tout en améliorant la coulabilité de la poudre :

Une distribution optimisée de l’air chaud et une atomisation à très grande vitesse transforment la suspension en microgouttelettes uniformes, qui sèchent instantanément au contact de l’air chaud pour produire une poudre sphérique creuse. Le processus préserve la granulométrie ultrafine obtenue lors du broyage et remédie aux problèmes courants d’agglomération et de mauvaise coulabilité des poudres ultrafines, facilitant l’alimentation automatique et l’application uniforme du revêtement lors de la fabrication ultérieure des séparateurs.
Un nouveau dépoussiéreur à manches à impulsions hors ligne, équipé de manches filtrantes résistantes aux hautes températures et d’un système de protection par air froid, récupère plus de 99 % de la poudre d’alumine sphérique ultrafine sans introduire de contamination secondaire pendant le séchage, renforçant ainsi l’avantage du produit en matière de pureté.

Broyeur à billes nano à broches haut débit Longxin : des détails techniques au service de performances de broyage supérieures

En tant qu’équipement de broyage principal, le broyeur intègre des innovations exclusives en matière de conception structurelle, de matériaux résistants à l’usure et de commande intelligente afin d’assurer un traitement ultrafin fiable de l’alumine sphérique.

Un ensemble de broyage modulaire associé à un système avancé de séparation sans tamis élimine les contraintes de conception des systèmes traditionnels intégrant broyage et séparation.
Les composants du rotor à broches et turbine sont fabriqués en carbure de tungstène (dureté HRC 90) et dotés de revêtements de surface spéciaux. Une distribution uniforme de la densité énergétique est maintenue à des vitesses de rotation de 1 200 à 1 800 tr/min afin d’éviter le surbroyage localisé et l’agglomération des particules, garantissant une granulométrie constante de l’alumine sphérique.
La chambre de broyage est fabriquée en carbure de silicium (dureté HV 1 800+) offrant une excellente résistance à l’usure et une conductivité thermique élevée. Sa durée de vie est cinq fois supérieure à celle de l’acier inoxydable, tandis que sa conductivité thermique est trois fois plus élevée. Associée au refroidissement par jaquette, cette conception maintient des températures de fonctionnement stables et empêche la transformation de phase cristalline ou l’oxydation de l’alumine sphérique pendant le broyage, garantissant des performances constantes du produit.
Le système de commande intelligent constitue le cerveau opérationnel de l’équipement. Équipé de modules PLC et de capteurs en temps réel de température, de pression et de débit, il collecte en continu les principaux paramètres du procédé et ajuste automatiquement la vitesse du rotor et le débit d’alimentation à l’aide d’algorithmes intégrés. Lorsque la granulométrie s’écarte des valeurs cibles, la vitesse de rotation est optimisée de manière autonome afin de stabiliser les dimensions des particules. Le broyeur prend en charge la connexion aux systèmes MES, formant un processus en boucle fermée complet reposant sur la surveillance en ligne, l’ajustement en temps réel et la traçabilité des données, pour répondre aux besoins d’une production flexible multi-références en petites séries. Les recettes de procédé préenregistrées pour différents lots d’alumine réduisent considérablement le temps de changement de produit.
Excellentes performances économiques en matière de consommation d’énergie et de maintenance : le transfert thermique supérieur de la chambre de broyage en carbure de silicium élimine les échangeurs thermiques supplémentaires et réduit de plus de 20 % la consommation énergétique unitaire par rapport aux broyeurs traditionnels. Les billes de zircone haute efficacité de petit diamètre réduisent de 15 % la consommation de média de broyage à débit équivalent. Les composants résistants à l’usure et à longue durée de vie diminuent de 30 % les coûts annuels de maintenance, procurant des avantages économiques considérables aux fabricants.

Tour de séchage par atomisation à haute température : une conception perfectionnée pour une qualité supérieure de la poudre séchée

Conçue pour le séchage des suspensions d’alumine sphérique, la tour bénéficie d’améliorations techniques complètes portant sur la distribution de l’air chaud, l’atomisation, le refroidissement et la récupération des poussières. Elle préserve la granulométrie ultrafine, la haute pureté et l’excellente coulabilité de la poudre d’alumine finie.

La simulation de dynamique des fluides CFD optimise le système de distribution de l’air chaud. Les profils d’écoulement simulés à l’intérieur de la tour permettent d’affiner la géométrie des conduits et les angles d’admission afin de former un champ d’écoulement tourbillonnaire uniforme et stable. Le contact complet entre les gouttelettes atomisées et l’air chaud évite les surchauffes localisées susceptibles de provoquer le frittage ou la dégradation des particules, tout en assurant une teneur en humidité homogène de l’ensemble de la poudre afin de répondre aux exigences strictes de séchage des matériaux de revêtement des séparateurs.
Les atomiseurs centrifuges à très grande vitesse, entièrement développés en interne, offrent des performances fiables à des vitesses de rotation comprises entre 15 000 et 25 000 tr/min. La suspension est atomisée en gouttelettes uniformes de 5 à 50 μm afin d’assurer une granulométrie constante de la poudre après séchage et d’éliminer les impuretés constituées de particules grossières. L’équilibrage dynamique de précision réduit au minimum les vibrations en fonctionnement et les taux de défaillance, offrant une stabilité de fonctionnement continu supérieure à celle des équipements industriels concurrents.
Les disques d’atomisation interchangeables répondent à diverses exigences de procédé : les disques plats conviennent aux suspensions peu visqueuses et produisent une poudre fine ; les disques à turbine améliorent l’efficacité d’atomisation pour les matières premières d’alimentation de viscosité moyenne à élevée. Les multiples options de disques élargissent l’adaptabilité du procédé aux différents grades et lots d’alumine sphérique.
Les systèmes combinés de refroidissement huile-air stabilisent le fonctionnement à haute température : le circuit de refroidissement à l’huile dissipe rapidement la chaleur de la broche de l’atomiseur, tandis que le refroidissement auxiliaire par air maintient sa température de fonctionnement en dessous de 80 °C. Le système de commande surveille en temps réel la vitesse, la température et les vibrations de l’atomiseur, ainsi que la température et la pression internes de la tour. En cas d’anomalie, il déclenche automatiquement des alarmes et ajuste les paramètres afin d’éviter les dommages thermiques à l’équipement et de maintenir une production continue.
Les dépoussiéreurs à manches à décolmatage par impulsions, installés hors ligne, améliorent l’efficacité de récupération et la pureté de la poudre : les structures d’écoulement optimisées par CFD éliminent les zones mortes, tandis que les manches filtrantes en PTFE, résistantes à des températures allant jusqu’à 300 °C, capturent plus de 99 % de la poudre d’alumine ultrafine. Un écran d’air froid protège les manches filtrantes du contact direct avec l’air chaud à haute température et prolonge leur durée de vie. Le décolmatage hors ligne permet d’entretenir les filtres sans arrêter la production, assurant une fabrication continue et éliminant les contaminations croisées pendant le nettoyage afin de préserver la pureté de l’alumine.

Technologies intégrées d’économie d’énergie multidimensionnelles : Longxin Intelligent développe des systèmes de séchage par atomisation à haut rendement et faible consommation

L’optimisation énergétique des tours de séchage par atomisation à haute température repose sur l’intégration approfondie de la thermodynamique, de la mécanique des fluides, de l’automatisation et du traitement des matériaux, plutôt que sur la simple addition de technologies indépendantes. Centrée sur la ligne de production intégrée de broyage-séchage, Longxin Intelligent intègre une conception économe en énergie à chaque étape du développement des équipements, de l’adaptation des procédés et de l’exploitation intelligente. Cette approche permet de concilier performances de production élevées et faible consommation d’énergie, tout en établissant de nouvelles références pour la fabrication écologique de poudre d’alumine de haute qualité.

Gestion de l’énergie de l’air chaud pour améliorer le rendement thermique
- Écart de température optimisé entre l’entrée et la sortie : maximiser la température de l’air entrant dans les limites spécifiées pour l’humidité de la poudre afin de réduire le volume d’air chaud requis.
- Système de récupération de chaleur fatale : l’air évacué à haute température conserve 10 à 20 % de la chaleur du procédé, récupérée au moyen d’échangeurs air-air standard ou de modules de préchauffage par recirculation de l’air évacué. La chaleur récupérée préchauffe l’air neuf afin de réduire la charge du chauffage principal et préchauffe la suspension d’alimentation à 40–60 °C pour diminuer sa viscosité et améliorer l’atomisation.
Un contrôle précis des paramètres du procédé réduit la consommation d’énergie à la source
- Teneur accrue en solides de l’alimentation : faire passer la teneur en solides de la suspension de 30 % à 45–50 % réduit le volume d’évaporation de près de 30 %, ce qui diminue directement la consommation d’énergie de plus de 20 %. Les broyeurs à billes nano de Longxin, qui produisent une suspension à forte teneur en solides et faible viscosité, permettent une alimentation à haute concentration.
- Adaptation intelligente de l’atomisation : les atomiseurs centrifuges à fréquence variable ajustent dynamiquement leur vitesse de rotation en fonction des propriétés de la suspension afin d’obtenir des gouttelettes uniformes, évitant le séchage secondaire causé par des gouttelettes trop grosses ainsi que les pertes de poudre fine. Une atomisation homogène réduit la durée de séchage et élimine les pertes d’énergie thermique.
Alimentation continue et stable

Les pompes à vis de haute précision, associées à une régulation PID en boucle fermée du débit, éliminent les fluctuations de température causées par l’instabilité du débit d’alimentation. Elles maintiennent ainsi un champ thermique stable à l’intérieur de la tour et évitent les cycles répétés de réchauffage.

4. Optimisation de la structure des équipements et de la conception du système

La récupération des poussières à haut rendement avec décolmatage par impulsions hors ligne permet d’atteindre un rendement de récupération de la poudre supérieur à 99 % ; la réduction des pertes de matière diminue la consommation d’énergie par unité de produit. Le décolmatage automatique et régulier stabilise la perte de charge du système et réduit la puissance absorbée par le ventilateur de tirage induit.

5. Le système de commande intelligent permet des économies d’énergie dynamiques

Surveillance tridimensionnelle du champ thermique : des capteurs de température multipoints installés à l’entrée d’air, dans la zone de séchage et à la sortie génèrent en temps réel des modèles de distribution thermique.
Réglage adaptatif des paramètres par algorithme : la température de l’air entrant, la vitesse de l’atomiseur et le volume d’air évacué sont ajustés automatiquement en fonction de la concentration de l’alimentation et de la température et de l’humidité ambiantes, afin de maintenir le fonctionnement au niveau d’énergie minimal efficace.
Enregistrement des recettes et changement en un clic : des courbes de séchage optimales sont préréglées pour l’alumine sphérique, la boehmite, l’alumine activée et d’autres matériaux, éliminant les pertes d’énergie liées aux ajustements des procédés par essais successifs.

Les lignes de production intelligentes accélèrent la modernisation industrielle : l’alumine sphérique ultrafine et de haute pureté garantit les performances des batteries au lithium

La ligne intégrée de broyage et de séchage de l’alumine sphérique de Longxin Intelligent, qui associe des broyeurs à billes nano à broches à haut débit et des tours de séchage par atomisation à haute température, est bien plus qu’une simple combinaison de machines. Grâce à la coordination des procédés et à un contrôle intelligent de l’ensemble du processus, elle fournit une poudre d’alumine ultrafine et de haute pureté aux caractéristiques constantes, utilisée comme matériau thermoconducteur central pour les séparateurs et améliorant fondamentalement la sécurité des batteries au lithium au niveau des matières premières.

Avantages en matière de performances des produits

L’alumine sphérique produite par cette ligne présente une taille de particules D50 stable et une distribution granulométrique étroite. Elle se disperse uniformément dans la suspension de revêtement du séparateur pour former des couches denses à haute conductivité thermique. Le revêtement empêche les courts-circuits provoqués par la rupture du séparateur, tandis que la conductivité thermique élevée de l’alumine sphérique accélère la dissipation de la chaleur pendant le fonctionnement de la batterie, réduisant les risques de surchauffe localisée, de combustion et d’explosion.

2. Avantages en matière d’efficacité de production et de coûts

Cette ligne permet de fabriquer l’alumine sphérique en continu. Le broyeur à billes nano à broches à haut débit traite plusieurs centaines de litres par heure, multipliant le débit par 2 à 3 par rapport aux équipements traditionnels. La capacité de séchage correspondante de la tour d’atomisation à haute température assure une intégration fluide des étapes de broyage et de séchage, augmentant de plus de 30 % la production quotidienne d’une ligne par rapport aux systèmes de fabrication par lots. La faible consommation d’énergie et les besoins de maintenance réduits diminuent de 15 à 20 % les coûts unitaires de production de l’alumine sphérique, aidant les fabricants à renforcer leur compétitivité sans compromettre la qualité des produits.

L’innovation technologique établit de nouvelles normes pour la fabrication de poudres céramiques d’alumine

À l’avenir, les véhicules à énergies nouvelles viseront une autonomie accrue et une recharge plus rapide, ce qui élèvera les exigences de performance applicables aux matériaux thermoconducteurs des séparateurs. Longxin Intelligent poursuivra ses travaux de R&D dans les technologies de broyage et de séchage nanométriques : développement de matériaux plus résistants à l’usure pour les chambres de broyage, amélioration de la précision des algorithmes de commande intelligents et extension des lignes de production automatisées interconnectant plusieurs équipements. Nous continuerons à repousser les limites du contrôle de la granulométrie et de la pureté de l’alumine sphérique, en fournissant des solutions de fabrication de matières premières plus performantes pour améliorer la sécurité des batteries au lithium et soutenir le développement de haute qualité du secteur des nouvelles énergies.

En tant que fabricant professionnel d’équipements et prestataire de services techniques pour les produits d’alumine raffinée, notamment l’alumine sphérique, les poudres céramiques d’alumine, l’hydroxyde d’aluminium ultrafin, la boehmite, l’alumine activée, la nano-alumine, l’alumine de haute pureté et la poudre d’alumine granulée, Longxin Intelligent place l’amélioration technologique des produits au cœur de sa stratégie de développement. Nos lignes intégrées et intelligentes de broyage-séchage fournissent à nos clients du monde entier des équipements de fabrication d’alumine raffinée aux performances constantes ainsi que des solutions personnalisées. Nous sommes prêts à collaborer avec nos partenaires industriels pour faire progresser la technologie de l’alumine raffinée et stimuler l’innovation dans les secteurs des nouvelles énergies, de l’électronique, du médical et d’autres domaines de haute technologie.