Applications
Une nouvelle étape pour les matériaux fluorés : Longxin Drying améliore l’efficacité du post-traitement des fluoropolymèresLe printemps fait fleurir la nature et récompense les années d’accumulation. Sur la base pilote et d’industrialisation de Longxin Intelligent dédiée à la préparation des matériaux micro- et nanométriques, un essai de séchage par atomisation de poudre ultrafine de PVDF destinée aux liants pour batteries au lithium a été mené à bien pour un client majeur des fluoropolymères. De la R&D des procédés à la mise en service de la ligne de production complète, Longxin fournit des solutions globales de séchage et de purification pour le post-traitement des fluoropolymères. Cette avancée historique rehausse non seulement l’expertise technique de Longxin dans les équipements pour matériaux fluorés haut de gamme, mais ouvre également une nouvelle ère de production nationale et de fabrication intelligente pour les procédés clés de post-traitement de l’industrie chinoise des fluoropolymères.
Un marché en plein essor et des difficultés majeures : les défis du post-traitement des fluoropolymères
L’expansion rapide des secteurs mondiaux des nouvelles énergies, des semi-conducteurs, des communications 5G et de l’aéronautique a généré une demande sans précédent pour les matériaux fluoropolymères haute performance. Les fluoropolymères sont devenus un pilier indispensable des secteurs stratégiques émergents : liants PVDF pour batteries lithium-ion, résines d’acide perfluorosulfonique (PFSA) au cœur des membranes échangeuses de protons des piles à combustible à hydrogène, ainsi que fluoroplastiques résistants à la corrosion et à la chaleur, notamment le PTFE et le PFA. À mesure que les applications se déplacent vers des scénarios haut de gamme, le marché impose des exigences toujours plus strictes en matière de pureté, de distribution granulométrique, de fluidité et de régularité entre les lots.
Malgré des perspectives de marché favorables, le post-traitement des fluoropolymères est depuis longtemps confronté à de sérieux goulets d’étranglement. Les procédés traditionnels de séchage et de purification se caractérisent par une forte consommation d’énergie, de faibles taux de récupération des solvants, une agglomération importante des matériaux et la présence d’impuretés résiduelles. Lors du traitement de matériaux difficiles tels que les suspensions de PVDF et les poudres de PTFE en suspension, les équipements conventionnels ne parviennent notamment pas à concilier haut rendement et qualité supérieure des produits, ce qui entraîne souvent des performances irrégulières, voire la mise au rebut des produits en raison de contaminations croisées. En outre, les solvants organiques volatils et les eaux usées générés par la production de matériaux fluorés exercent une pression considérable sur la conformité environnementale. Surmonter les goulets d’étranglement des procédés pour parvenir à un post-traitement efficace, écologique et intelligent est devenu une contrainte essentielle au développement de haute qualité du secteur des fluoropolymères.
Les solutions de Longxin : des technologies de séchage innovantes redéfinissent les normes du post-traitement des fluoropolymères
Pour répondre aux difficultés du secteur, Longxin Drying s’appuie sur de solides réserves technologiques et une innovation indépendante continue pour proposer une gamme complète de solutions de post-traitement personnalisées exclusivement destinées aux fluoropolymères, couvrant tout le cycle de vie, de la R&D en laboratoire à la production industrielle à grande échelle.
Sécheur par atomisation à flux gazeux pour suspension de PVDF : une mise à niveau innovante pour les liants de qualité batterie
Répondant aux exigences extrêmes des liants PVDF de qualité batterie lithium — granulométrie uniforme, faible teneur en solvant résiduel et excellente dispersibilité — le sécheur par atomisation à flux gazeux pour suspension de PVDF de Longxin surmonte les limites historiques du procédé et permet la mise en place de lignes de production intelligentes.
Grâce à une technologie exclusive d’atomisation gazeuse, l’équipement contrôle précisément la taille des gouttelettes afin de produire, après séchage, une poudre présentant une sphéricité idéale et une distribution granulométrique étroite.
La régulation intelligente intégrée de la température améliore les performances électrochimiques et la stabilité des lots finis, fournissant une base matérielle solide pour la fabrication de batteries de puissance haut de gamme.
2. Système de séchage à flux gazeux pour PTFE en suspension : résolution des problèmes de contamination et d’agglomération
En raison de ses propriétés de suspension particulières, la poudre de PTFE est sujette à l’agglomération, à l’adhésion aux parois et à la contamination externe lorsqu’elle est traitée avec des équipements de séchage traditionnels.
Le système de séchage à flux gazeux de Longxin pour PTFE en suspension optimise l’ensemble du procédé, du prétraitement de l’alimentation au conditionnement final, en passant par le séchage et le refroidissement.
Un champ d’écoulement gaz-solide spécialement conçu maintient les particules de PTFE dans un état de suspension hautement dispersé à l’intérieur de la conduite de séchage, permettant des échanges instantanés de chaleur et de matière afin d’éliminer l’agglomération due aux surchauffes locales.
Une conception propre et entièrement fermée, associée à un système de filtration en ligne, bloque totalement l’introduction d’impuretés étrangères et fournit une poudre de PTFE d’ultra-haute pureté répondant aux exigences des applications dans les semi-conducteurs et les domaines anticorrosion haut de gamme.
3. Sécheurs flash pour PVDF et ETFE : des mises à niveau intelligentes pour réduire les coûts et accroître la productivité
Pour les fluoroélastomères et les résines tels que le PVDF et l’ETFE, les sécheurs flash intelligents de Longxin intègrent des systèmes de commande avancés par API et des capteurs de surveillance en ligne afin d’assurer une régulation en temps réel et un diagnostic automatique des pannes tout au long du processus de séchage.
Équipé d’unités de broyage à grande vitesse, l’équipement exploite le contact instantané entre les matériaux humides fragmentés et l’air chaud pour éliminer rapidement l’humidité de surface et l’humidité interne, augmentant considérablement la capacité de traitement.
La flexibilité des réglages des paramètres permet de traiter des matériaux présentant différentes teneurs en humidité et viscosités, tout en réduisant la consommation énergétique unitaire et les coûts de main-d’œuvre, afin d’aider les fabricants de fluoroélastomères à réduire réellement leurs coûts et à améliorer leur efficacité.
4. Sécheur par atomisation en circuit fermé pour résines PFSA : accélérer la production d’hydrogène à grande échelle
Véritables « cœur » des piles à combustible à hydrogène, les résines d’acide perfluorosulfonique (PFSA) exigent une propreté environnementale et des taux de récupération des solvants extrêmement stricts lors de leur production.
Le sécheur par atomisation en circuit fermé de Longxin pour PFSA est spécialement conçu pour le passage des essais en laboratoire à la production industrielle à grande échelle.
Fonctionnant dans un système de circulation fermé protégé par un gaz inerte, l’équipement empêche la dégradation oxydative des matériaux tout en atteignant des émissions de solvants organiques proches de zéro et une efficacité élevée de récupération des solvants.
Cette technologie révolutionnaire résout les problèmes de sécurité et d’environnement qui entravent la fabrication de PFSA à grande échelle et accélère la commercialisation des matériaux de membranes échangeuses de protons produits en Chine.
5. Machine intégrée de filtration-lavage-séchage pour PFA de haute pureté : une avancée majeure dans les procédés de raffinage et de purification
Pour les fluoromatériaux hautes performances tels que le PTFE transformable à l’état fondu (PFA), la machine intégrée de filtration-lavage-séchage de haute pureté de Longxin regroupe plusieurs opérations au sein d’une même cuve.
Des structures d’agitation et des modes de chauffage personnalisés assurent une dispersion complète des matériaux pendant le lavage ainsi qu’un chauffage uniforme pendant le séchage, éliminant efficacement les sous-produits de réaction et les ions d’impuretés.
La conception entièrement fermée et sans zone morte répond aux normes d’ultra-haute pureté applicables aux résines PFA de qualité électronique et médicale, établissant de nouvelles références pour les procédés de raffinage et de purification des fluoropolymères.
Perspectives d’avenir : des solutions EPC personnalisées au service d’une fabrication intelligente et durable
Forte de nombreuses années d’expérience dans la purification et le séchage des matériaux avancés, Longxin Drying a développé une expertise complète des procédés couvrant toutes les étapes clés de production de divers matériaux. Nous savons que les clients attendent bien plus que des équipements autonomes hautes performances : ils ont besoin de solutions systématiques capables de résoudre les défis de production réels et de renforcer leur compétitivité globale.
Longxin propose donc des services complets incluant la conception des procédés, la fabrication des équipements clés, l’intégration des lignes de production et la réalisation de projets EPC clés en main. Nos solutions systématiques sont entièrement personnalisées en fonction des tâches de production et des exigences propres à chaque client, garantissant une efficacité et une fiabilité exceptionnelles sur l’ensemble du flux de fabrication. Qu’il s’agisse de planifier une nouvelle usine ou de moderniser une ligne de production obsolète, Longxin fournit des schémas techniques optimaux.
Plus important encore, toutes les solutions Longxin suivent les principes d’un développement vert et durable. Les systèmes optimisés de valorisation thermique et les technologies de récupération des solvants maximisent l’utilisation des matières premières tout en réduisant au minimum la consommation d’eau et d’énergie. Cela génère non seulement des avantages économiques considérables pour les clients, mais contribue également aux objectifs chinois de double neutralité carbone et à l’utilisation efficace des ressources environnementales.
Une nouvelle étape stable et ambitieuse pour les matériaux fluorés
Portée par l’innovation technologique et guidée par les besoins des clients, Longxin Drying continuera de collaborer avec ses partenaires de l’industrie des fluoropolymères pour relever les défis persistants du post-traitement. Nous ferons progresser l’industrie chinoise des produits chimiques fluorés vers un développement haut de gamme, intelligent et respectueux de l’environnement, et construirons ensemble un avenir brillant pour l’innovation dans les matériaux fluorés.Lire la suiteUne nouvelle étape pour les matériaux fluorés : Longxin Drying améliore l’efficacité du post-traitement des fluoropolymèresLe printemps fait fleurir la nature et récompense les années d’accumulation. Sur la base pilote et d’industrialisation de Longxin Intelligent dédiée à la préparation des matériaux micro- et nanométriques, un essai de séchage par atomisation de poudre ultrafine de PVDF destinée aux liants pour batteries au lithium a été mené à bien pour un client majeur des fluoropolymères. De la R&D des procédés à la mise en service de la ligne de production complète, Longxin fournit des solutions globales de séchage et de purification pour le post-traitement des fluoropolymères. Cette avancée historique rehausse non seulement l’expertise technique de Longxin dans les équipements pour matériaux fluorés haut de gamme, mais ouvre également une nouvelle ère de production nationale et de fabrication intelligente pour les procédés clés de post-traitement de l’industrie chinoise des fluoropolymères.
Un marché en plein essor et des difficultés majeures : les défis du post-traitement des fluoropolymères
L’expansion rapide des secteurs mondiaux des nouvelles énergies, des semi-conducteurs, des communications 5G et de l’aéronautique a généré une demande sans précédent pour les matériaux fluoropolymères haute performance. Les fluoropolymères sont devenus un pilier indispensable des secteurs stratégiques émergents : liants PVDF pour batteries lithium-ion, résines d’acide perfluorosulfonique (PFSA) au cœur des membranes échangeuses de protons des piles à combustible à hydrogène, ainsi que fluoroplastiques résistants à la corrosion et à la chaleur, notamment le PTFE et le PFA. À mesure que les applications se déplacent vers des scénarios haut de gamme, le marché impose des exigences toujours plus strictes en matière de pureté, de distribution granulométrique, de fluidité et de régularité entre les lots.
Malgré des perspectives de marché favorables, le post-traitement des fluoropolymères est depuis longtemps confronté à de sérieux goulets d’étranglement. Les procédés traditionnels de séchage et de purification se caractérisent par une forte consommation d’énergie, de faibles taux de récupération des solvants, une agglomération importante des matériaux et la présence d’impuretés résiduelles. Lors du traitement de matériaux difficiles tels que les suspensions de PVDF et les poudres de PTFE en suspension, les équipements conventionnels ne parviennent notamment pas à concilier haut rendement et qualité supérieure des produits, ce qui entraîne souvent des performances irrégulières, voire la mise au rebut des produits en raison de contaminations croisées. En outre, les solvants organiques volatils et les eaux usées générés par la production de matériaux fluorés exercent une pression considérable sur la conformité environnementale. Surmonter les goulets d’étranglement des procédés pour parvenir à un post-traitement efficace, écologique et intelligent est devenu une contrainte essentielle au développement de haute qualité du secteur des fluoropolymères.
Les solutions de Longxin : des technologies de séchage innovantes redéfinissent les normes du post-traitement des fluoropolymères
Pour répondre aux difficultés du secteur, Longxin Drying s’appuie sur de solides réserves technologiques et une innovation indépendante continue pour proposer une gamme complète de solutions de post-traitement personnalisées exclusivement destinées aux fluoropolymères, couvrant tout le cycle de vie, de la R&D en laboratoire à la production industrielle à grande échelle.
Sécheur par atomisation à flux gazeux pour suspension de PVDF : une mise à niveau innovante pour les liants de qualité batterie
Répondant aux exigences extrêmes des liants PVDF de qualité batterie lithium — granulométrie uniforme, faible teneur en solvant résiduel et excellente dispersibilité — le sécheur par atomisation à flux gazeux pour suspension de PVDF de Longxin surmonte les limites historiques du procédé et permet la mise en place de lignes de production intelligentes.
Grâce à une technologie exclusive d’atomisation gazeuse, l’équipement contrôle précisément la taille des gouttelettes afin de produire, après séchage, une poudre présentant une sphéricité idéale et une distribution granulométrique étroite.
La régulation intelligente intégrée de la température améliore les performances électrochimiques et la stabilité des lots finis, fournissant une base matérielle solide pour la fabrication de batteries de puissance haut de gamme.
2. Système de séchage à flux gazeux pour PTFE en suspension : résolution des problèmes de contamination et d’agglomération
En raison de ses propriétés de suspension particulières, la poudre de PTFE est sujette à l’agglomération, à l’adhésion aux parois et à la contamination externe lorsqu’elle est traitée avec des équipements de séchage traditionnels.
Le système de séchage à flux gazeux de Longxin pour PTFE en suspension optimise l’ensemble du procédé, du prétraitement de l’alimentation au conditionnement final, en passant par le séchage et le refroidissement.
Un champ d’écoulement gaz-solide spécialement conçu maintient les particules de PTFE dans un état de suspension hautement dispersé à l’intérieur de la conduite de séchage, permettant des échanges instantanés de chaleur et de matière afin d’éliminer l’agglomération due aux surchauffes locales.
Une conception propre et entièrement fermée, associée à un système de filtration en ligne, bloque totalement l’introduction d’impuretés étrangères et fournit une poudre de PTFE d’ultra-haute pureté répondant aux exigences des applications dans les semi-conducteurs et les domaines anticorrosion haut de gamme.
3. Sécheurs flash pour PVDF et ETFE : des mises à niveau intelligentes pour réduire les coûts et accroître la productivité
Pour les fluoroélastomères et les résines tels que le PVDF et l’ETFE, les sécheurs flash intelligents de Longxin intègrent des systèmes de commande avancés par API et des capteurs de surveillance en ligne afin d’assurer une régulation en temps réel et un diagnostic automatique des pannes tout au long du processus de séchage.
Équipé d’unités de broyage à grande vitesse, l’équipement exploite le contact instantané entre les matériaux humides fragmentés et l’air chaud pour éliminer rapidement l’humidité de surface et l’humidité interne, augmentant considérablement la capacité de traitement.
La flexibilité des réglages des paramètres permet de traiter des matériaux présentant différentes teneurs en humidité et viscosités, tout en réduisant la consommation énergétique unitaire et les coûts de main-d’œuvre, afin d’aider les fabricants de fluoroélastomères à réduire réellement leurs coûts et à améliorer leur efficacité.
4. Sécheur par atomisation en circuit fermé pour résines PFSA : accélérer la production d’hydrogène à grande échelle
Véritables « cœur » des piles à combustible à hydrogène, les résines d’acide perfluorosulfonique (PFSA) exigent une propreté environnementale et des taux de récupération des solvants extrêmement stricts lors de leur production.
Le sécheur par atomisation en circuit fermé de Longxin pour PFSA est spécialement conçu pour le passage des essais en laboratoire à la production industrielle à grande échelle.
Fonctionnant dans un système de circulation fermé protégé par un gaz inerte, l’équipement empêche la dégradation oxydative des matériaux tout en atteignant des émissions de solvants organiques proches de zéro et une efficacité élevée de récupération des solvants.
Cette technologie révolutionnaire résout les problèmes de sécurité et d’environnement qui entravent la fabrication de PFSA à grande échelle et accélère la commercialisation des matériaux de membranes échangeuses de protons produits en Chine.
5. Machine intégrée de filtration-lavage-séchage pour PFA de haute pureté : une avancée majeure dans les procédés de raffinage et de purification
Pour les fluoromatériaux hautes performances tels que le PTFE transformable à l’état fondu (PFA), la machine intégrée de filtration-lavage-séchage de haute pureté de Longxin regroupe plusieurs opérations au sein d’une même cuve.
Des structures d’agitation et des modes de chauffage personnalisés assurent une dispersion complète des matériaux pendant le lavage ainsi qu’un chauffage uniforme pendant le séchage, éliminant efficacement les sous-produits de réaction et les ions d’impuretés.
La conception entièrement fermée et sans zone morte répond aux normes d’ultra-haute pureté applicables aux résines PFA de qualité électronique et médicale, établissant de nouvelles références pour les procédés de raffinage et de purification des fluoropolymères.
Perspectives d’avenir : des solutions EPC personnalisées au service d’une fabrication intelligente et durable
Forte de nombreuses années d’expérience dans la purification et le séchage des matériaux avancés, Longxin Drying a développé une expertise complète des procédés couvrant toutes les étapes clés de production de divers matériaux. Nous savons que les clients attendent bien plus que des équipements autonomes hautes performances : ils ont besoin de solutions systématiques capables de résoudre les défis de production réels et de renforcer leur compétitivité globale.
Longxin propose donc des services complets incluant la conception des procédés, la fabrication des équipements clés, l’intégration des lignes de production et la réalisation de projets EPC clés en main. Nos solutions systématiques sont entièrement personnalisées en fonction des tâches de production et des exigences propres à chaque client, garantissant une efficacité et une fiabilité exceptionnelles sur l’ensemble du flux de fabrication. Qu’il s’agisse de planifier une nouvelle usine ou de moderniser une ligne de production obsolète, Longxin fournit des schémas techniques optimaux.
Plus important encore, toutes les solutions Longxin suivent les principes d’un développement vert et durable. Les systèmes optimisés de valorisation thermique et les technologies de récupération des solvants maximisent l’utilisation des matières premières tout en réduisant au minimum la consommation d’eau et d’énergie. Cela génère non seulement des avantages économiques considérables pour les clients, mais contribue également aux objectifs chinois de double neutralité carbone et à l’utilisation efficace des ressources environnementales.
Une nouvelle étape stable et ambitieuse pour les matériaux fluorés
Portée par l’innovation technologique et guidée par les besoins des clients, Longxin Drying continuera de collaborer avec ses partenaires de l’industrie des fluoropolymères pour relever les défis persistants du post-traitement. Nous ferons progresser l’industrie chinoise des produits chimiques fluorés vers un développement haut de gamme, intelligent et respectueux de l’environnement, et construirons ensemble un avenir brillant pour l’innovation dans les matériaux fluorés.Lire la suite
Une nouvelle ère pour les produits fluorés : le séchage Longxin améliore l’efficacité du post-traitement des matériaux fluoropolymèresLe printemps arrive avec une végétation luxuriante et le chant mélodieux des oiseaux, une saison où des années d’accumulation portent leurs fruits sous la forme d’avancées remarquables. Sur la base pilote de Longxin Intelligent dédiée à l’ingénierie et à la production industrialisée de matériaux micro- et nanométriques, les essais de séchage par atomisation d’une poudre ultrafine de liant PVDF pour batteries lithium-ion, réalisés pour un client majeur des fluoropolymères, ont été couronnés de succès. De la R&D des procédés à la mise en service de lignes complètes, Longxin fournit des solutions globales de séchage et de purification pour le post-traitement des fluoropolymères. Cette avancée majeure marque non seulement un nouveau bond dans les capacités techniques de Longxin en matière d’équipements haut de gamme pour matériaux fluorés, mais annonce également une nouvelle ère de fabrication nationale et intelligente pour les étapes critiques de post-traitement de l’industrie chinoise des fluoropolymères.
Un marché à fort potentiel confronté à des difficultés persistantes : les défis du post-traitement des fluoropolymères
Actuellement, l’expansion rapide des secteurs mondiaux des nouvelles énergies, des semi-conducteurs, des communications 5G et de l’aérospatiale génère une demande sans précédent pour les matériaux fluoropolymères haute performance. Des liants PVDF pour batteries lithium-ion aux résines d’acide perfluorosulfonique (PFSA) destinées aux membranes échangeuses de protons — composants essentiels des piles à combustible à hydrogène — en passant par les fluoroplastiques anticorrosion et résistants à la chaleur tels que le PTFE et le PFA, les macromolécules de fluoropolymères sont devenues un pilier indispensable des secteurs stratégiques émergents. À mesure que les applications évoluent vers des segments haut de gamme, le marché impose des exigences toujours plus strictes en matière de pureté des matériaux, de distribution granulométrique, de fluidité et de constance entre les lots.
Malgré des perspectives de marché prometteuses, le post-traitement des fluoropolymères est depuis longtemps confronté à de sérieux défis. Les procédés conventionnels de séchage et de purification se caractérisent par une forte consommation d’énergie, une récupération difficile des solvants, une agglomération importante des particules et des teneurs excessives en impuretés résiduelles. Lors du traitement de matériaux difficiles tels que les boues de PVDF et les poudres de PTFE en suspension, les équipements existants ne parviennent notamment pas à concilier haut débit et qualité supérieure, ce qui entraîne souvent une instabilité des performances des produits, voire la mise au rebut de lots entiers en raison de contaminations croisées. En outre, les solvants organiques volatils et les eaux usées générés par la production de matériaux fluorés imposent de lourdes obligations de conformité environnementale. Surmonter ces goulets d’étranglement afin de mettre en place un post-traitement efficace, écologique et intelligent est devenu un enjeu critique pour le développement de haute qualité du secteur des fluoropolymères.
Solutions sur mesure Longxin : une technologie de séchage innovante redéfinit les standards du post-traitement des fluoropolymères
Pour répondre aux difficultés communes du secteur, et forte de solides réserves technologiques ainsi que d’une innovation indépendante continue, Longxin Drying a lancé une série de solutions de post-traitement sur mesure exclusivement dédiées aux fluoropolymères, couvrant l’ensemble du cycle de vie, de la R&D en laboratoire à la production industrielle à grande échelle.
1. Sécheur par atomisation à flux d’air pour boues de PVDF : une mise à niveau révolutionnaire pour les liants de qualité batterie
Répondant aux exigences extrêmes des liants PVDF de qualité batterie lithium-ion — granulométrie uniforme, faible teneur en solvant résiduel et excellente dispersibilité — le sécheur par atomisation à flux d’air pour boues de PVDF de Longxin transforme les goulets d’étranglement des procédés en lignes de production intelligentes.① Équipé d’une technologie propriétaire d’atomisation par flux d’air, il contrôle avec précision la taille des gouttelettes afin de produire, après séchage, des poudres présentant une sphéricité idéale et une distribution granulométrique étroite.② Sa régulation intelligente intégrée de la température optimise les performances électrochimiques et la constance des lots, offrant un soutien matériel fiable à la fabrication de batteries de puissance haut de gamme.
2. Système de séchage à flux d’air pour PTFE en suspension : éliminer les problèmes d’agglomération et de contamination
En raison de ses propriétés particulières de particules en suspension, la poudre de PTFE est très sujette à l’agglomération, à l’adhésion aux parois et aux contaminations externes dans les procédés de séchage traditionnels.① Le système de séchage à flux d’air pour PTFE en suspension de Longxin optimise l’ensemble du procédé, du prétraitement de l’alimentation au refroidissement final et au conditionnement.② Son champ d’écoulement gaz-solide spécialement conçu maintient les particules de PTFE dans un état de suspension hautement dispersé à l’intérieur de la conduite de séchage, permettant des échanges instantanés de chaleur et de matière afin d’éliminer la formation de grumeaux due aux surchauffes locales.③ Sa conception propre et entièrement fermée, associée à un système de filtration en ligne, bloque complètement l’intrusion d’impuretés étrangères et produit une poudre de PTFE d’une très grande pureté, idéale pour les semi-conducteurs et les applications anticorrosion haut de gamme.
3. Sécheur flash pour PVDF et ETFE : une mise à niveau intelligente pour réduire les coûts et accroître la productivité
Pour les matériaux fluorés — notamment les fluorocaoutchoucs et les résines PVDF et ETFE — le sécheur flash intelligent de Longxin intègre des systèmes avancés de commande PLC et des capteurs de surveillance en ligne afin d’ajuster en temps réel le procédé de séchage et de diagnostiquer automatiquement les défauts.① Des unités de broyage à grande vitesse fonctionnent de concert avec un contact instantané avec l’air chaud pour éliminer rapidement l’humidité superficielle et interne des matériaux, augmentant considérablement la capacité de traitement.② La flexibilité des réglages permet de traiter des matières premières présentant des teneurs en humidité et des viscosités variables, réduisant les coûts énergétiques et de main-d’œuvre par unité produite et offrant de véritables gains de coûts et d’efficacité aux fabricants de fluorocaoutchouc.
4. Sécheur par atomisation en circuit fermé pour résine d’acide perfluorosulfonique PFSA : favoriser la production d’hydrogène à grande échelle
Véritable « cœur » des piles à combustible à hydrogène, la production de résine d’acide perfluorosulfonique PFSA exige des normes quasi parfaites en matière de propreté de l’environnement de production et de taux de récupération des solvants.① Le sécheur par atomisation en circuit fermé PFSA de Longxin est conçu pour accompagner la montée en capacité, des essais en laboratoire à l’industrialisation complète.② Fonctionnant en boucle de circulation fermée sous protection de gaz inerte, le système empêche l’oxydation et la dégradation des matériaux tout en assurant l’absence d’émissions de solvants organiques et des taux de récupération des solvants très élevés.
Cette technologie révolutionnaire surmonte les obstacles liés à la sécurité et à l’environnement dans la fabrication de PFSA à grande échelle, accélérant la commercialisation de matériaux pour membranes échangeuses de protons produits en Chine.
5. Unité intégrée de filtration-lavage-séchage pour PFA haute pureté : une avancée pour les procédés de raffinage et de purification
Développée pour les matériaux fluorés haute performance tels que le PTFE transformable à l’état fondu (PFA), l’unité intégrée de filtration-lavage-séchage haute pureté de Longxin regroupe plusieurs opérations successives au sein d’un seul équipement.① Sa structure d’agitation et sa conception thermique spécialisées assurent une dispersion complète des matériaux pendant le lavage et un chauffage uniforme lors du séchage, éliminant efficacement les sous-produits de réaction et les ions impuretés.② Sa construction étanche, sans zone morte, répond aux critères de très haute pureté des résines PFA de qualité électronique et médicale, établissant une nouvelle référence pour les procédés de raffinage et de purification des fluoropolymères.
Vers l’avenir : des solutions EPC sur mesure au service d’une fabrication intelligente et écologique
Forte de plusieurs années de R&D spécialisée dans la purification et le séchage de nouveaux matériaux, Longxin Drying a développé une expertise approfondie des procédés couvrant chaque étape de la production des matériaux. Nous savons que les clients ont besoin de bien plus qu’une seule machine avancée : ils recherchent des solutions globales capables de résoudre les difficultés concrètes de production et d’améliorer leur compétitivité globale.
En conséquence, Longxin propose des services de bout en bout, allant de la conception des dossiers procédés et de la fabrication des équipements clés à l’intégration des lignes de production et à la réalisation de contrats EPC généraux. Nos solutions système sont entièrement personnalisées en fonction des tâches de fabrication spécifiques et répondent avec précision aux exigences propres à chaque client afin d’assurer une efficacité et une fiabilité maximales tout au long du processus. Qu’il s’agisse de planifier de nouvelles usines sur site vierge ou de moderniser des lignes de production existantes, Longxin élabore la feuille de route technique optimale.
Plus important encore, toutes les solutions Longxin respectent la philosophie du développement durable et écologique. Des systèmes optimisés de valorisation de la chaleur et des technologies de récupération des solvants permettent une utilisation presque complète des matières premières tout en réduisant au minimum la consommation d’eau et d’énergie. Cela procure non seulement d’importants avantages économiques aux clients, mais contribue également aux objectifs nationaux de double neutralité carbone et à l’utilisation efficace des ressources environnementales.
Emprunter une nouvelle voie dans la chimie du fluor et progresser avec constance vers une croissance durable
Guidée par l’innovation technologique et orientée par les besoins des clients, Longxin Drying continuera de collaborer avec ses partenaires de l’industrie des fluoropolymères afin de relever ensemble les défis du post-traitement. Nous ferons progresser le secteur chinois de la chimie du fluor vers une fabrication haut de gamme, intelligente et écologique, pour créer ensemble un avenir brillant pour le développement des matériaux fluorés.
Notes de traduction
Terminologie industrielle standard
PVDF = fluorure de polyvinylidène ; PTFE = polytétrafluoroéthylène ; PFA = perfluoroalcoxy ; PFSA = résine d’acide perfluorosulfonique ; EPC = ingénierie, approvisionnement et construction
Adaptation du slogan et du style littéraire
« 氟启新程 行稳致远 » se traduit parEmprunter une nouvelle voie dans la chimie du fluor et progresser avec constance vers une croissance durableafin de préserver la portée thématique de l’entreprise dans la communication marketing industrielle.
Correction des fautes de frappe
Les fautes de frappe informelles d’origine ont été converties en anglais formel standard, sans modification des informations techniques essentielles.
Cohérence du ton
Le style formel de communication industrielle B2B a été maintenu, en cohérence avec les articles précédents consacrés à la métallurgie des poudres et aux matériaux fluorés, tout en préservant intégralement la logique technique et les principaux atouts des produits.
Uniformité de la nomenclature industrielle
L’unité tout-en-un de filtration-lavage-séchage, le sécheur par atomisation en circuit fermé et le sécheur flash adoptent les dénominations standard internationalement reconnues pour les équipements de traitement des poudres.Lire la suite
Un savoir-faire innovant ouvre un avenir prometteur | La ligne de production automatisée de broyeurs à billes à disques à haut débit et de sécheurs-granulateurs par atomisation permet la production industrielle de masse de granulés dispersibles DFSous l’effet de l’accélération de la modernisation agricole mondiale et du renforcement des réglementations environnementales, les formulations phytosanitaires connaissent une profonde évolution : elles passent des formulations traditionnelles très polluantes et peu performantes à des produits écologiques, efficaces et précis. En tant que formulation haut de gamme de granulés dispersibles dans l’eau, le Dry Flowable (DF) se caractérise par l’absence de poussières, une composition sans solvants, un taux de suspension élevé et une efficacité durable. Il constitue une alternative idéale aux poudres mouillables et aux concentrés émulsionnables conventionnels, dans un contexte de croissance fulgurante de la demande du marché.
Du point de vue du marché, la pression exercée sur la sécurité alimentaire par la croissance démographique stimule l’expansion continue de l’industrie des pesticides. En réduisant les doses de pesticides et en améliorant leur utilisation efficace, le DF s’inscrit dans la stratégie nationale de réduction de l’usage des pesticides en agriculture et est largement plébiscité par les agriculteurs. Sur le plan des politiques environnementales, les formulations phytosanitaires traditionnelles font l’objet de restrictions strictes en raison de la pollution par les poussières et des émissions de solvants organiques volatils. À l’inverse, les propriétés écologiques du DF sont conformes aux normes réglementaires, ce qui entraîne une progression régulière de sa part de marché. Parallèlement, l’agriculture moderne impose des exigences accrues en matière d’application pratique et précise des pesticides. Facile à doser et compatible avec différentes méthodes de pulvérisation, le DF élargit encore son champ d’application. Adapté aussi bien aux grandes cultures qu’aux cultures commerciales, il est devenu l’une des principales formulations phytosanitaires. À l’avenir, grâce au perfectionnement continu de technologies clés telles que le séchage par atomisation et le broyage ultrafin, le DF évoluera vers une pureté accrue, une meilleure stabilité et des coûts de production réduits. La concurrence industrielle se concentrera sur l’innovation technologique et les capacités de production à grande échelle.
Analyse du procédé de production des granulés dispersibles DF
Le procédé de fabrication du DF comprend quatre étapes principales : le prétraitement des matières premières, le broyage humide par billes, la granulation et le séchage par atomisation, puis le post-traitement. Le contrôle technique précis de chaque étape détermine directement la qualité du produit final.
Prétraitement des matières premières
Contrôler strictement la granulométrie et le taux de mélange des matières actives phytosanitaires et des adjuvants. Pré-broyer les matières premières afin de respecter les exigences granulométriques, puis effectuer un dosage précis pour optimiser les propriétés physicochimiques du système et établir une base solide pour la préparation ultérieure de la suspension.
Broyage humide par billes
Il s’agit de l’étape essentielle de préparation de la suspension de particules fines. Un équipement de broyage haute performance affine les particules afin de garantir une excellente dispersibilité et de remarquables performances de suspension du produit fini.
Granulation et séchage par atomisation
Après le broyage, la suspension est atomisée en fines gouttelettes au moyen d’atomiseurs. Celles-ci échangent chaleur et matière avec l’air chaud pour former des particules solides sphériques creuses. Cette étape nécessite un contrôle précis des paramètres d’atomisation, de la température de séchage et de la répartition des flux d’air afin d’obtenir des particules uniformes et stables.
Post-traitement
Éliminer les particules non conformes par tamisage mécanique et classification pneumatique. Un système complet de contrôle qualité est mis en œuvre afin de garantir que les produits finis respectent les spécifications relatives à la distribution granulométrique.
Notre savoir-faire innovant au service d’avancées décisives
Longxin Drying a développé de manière indépendante une ligne de production automatisée complète intégrant des équipements de broyage et de séchage par atomisation pour la fabrication de DF. Elle associe étroitement des broyeurs à billes à disques à haut débit et des sécheurs-granulateurs par atomisation dédiés, afin d’assurer un contrôle automatique de l’ensemble du processus, de l’alimentation en matières premières à la sortie du produit fini.
Fondée sur trois concepts de conception — haute efficacité, haute précision et protection de l’environnement — la ligne s’appuie sur l’optimisation des procédés et les technologies de contrôle intelligent pour remédier aux défauts persistants de la production traditionnelle, tels que la faible efficacité, l’irrégularité de la qualité des produits et les risques élevés de pollution.
Équipée d’une plateforme avancée de surveillance en temps réel, elle permet la collecte et l’ajustement numériques, sur l’ensemble du processus, des paramètres clés tels que la température de broyage, le débit de matière, la pression d’atomisation, la température et l’humidité de séchage ainsi que la granulométrie, garantissant une production stable et traçable.
Associé à une conception sans zones mortes, le système de nettoyage à commande unique élimine les contaminations croisées à la source. Il accroît considérablement la flexibilité de la fabrication multiproduit et fournit un soutien fiable à la production industrielle à grande échelle.
Broyeur à billes microniques à disques et haut débit : un broyage haute performance pour une qualité supérieure des suspensions
Équipement de broyage central de la ligne, le broyeur à billes microniques à disques et haut débit WSP-E, développé par Longxin Intelligent, constitue l’équipement clé du broyage humide du DF et intègre plusieurs innovations technologiques propriétaires.
Il adopte une structure de broyage composite composée de disques et de broches. Les disques désagrègent les matières et génèrent de puissantes forces de cisaillement à grande vitesse, tandis que les broches renforcent l’action de broyage. Par rapport aux structures traditionnelles à disque unique, il offre une efficacité de broyage supérieure, élimine la plupart des zones mortes et réduit les résidus de matière.
Plusieurs matériaux personnalisés sont disponibles : céramique, polyuréthane (PU) et acier allemand trempé. Les composants en céramique et en PU ne génèrent aucune contamination métallique, répondant ainsi aux exigences strictes de pureté du DF et empêchant les impuretés d’endommager les substances actives phytosanitaires.
Conçu pour un débit élevé, il offre un taux de remplissage de la chambre de broyage nettement supérieur à celui des modèles conventionnels. Sa capacité maximale de traitement atteint 1 000 litres par heure, dépassant largement celle des équipements traditionnels pour répondre pleinement aux exigences de la production de masse.
Le système de refroidissement à double enveloppe assure l’échange thermique avec le liquide de procédé afin de stabiliser précisément la température de broyage et d’éviter efficacement la décomposition thermique des substances actives phytosanitaires.
Configuration complète de sécurité : dispositif automatique de protection contre la surpression et système complet de protection électrique. La machine s’arrête automatiquement et libère la pression lorsque la pression à l’intérieur de la chambre de broyage dépasse le seuil prédéfini, établi par défaut entre 0,2 et 0,4 MPa. Le système électrique surveille l’état de fonctionnement en temps réel afin de garantir une production sûre et stable.
La vanne de déchargement frontale réduit le temps de nettoyage et de changement de produit, améliore l’efficacité des changements de série et diminue considérablement les coûts de temps liés à la production de plusieurs variétés.
Sécheur-granulateur par atomisation : un séchage de précision pour une granulation en une seule étape
Conçu spécialement pour la fabrication de DF, ce sécheur-granulateur par atomisation bénéficie d’une optimisation technique complète ciblant les problématiques du secteur, avec d’excellentes performances en matière d’économies d’énergie, d’efficacité et de contrôle de la qualité des produits.
La forme cylindrique droite de la tour assure une répartition uniforme de la vitesse du vent et de la chaleur, afin d’éviter l’adhésion des matières aux parois.
Le distributeur d’air chaud conique perfectionné fonctionne avec des plaques déflectrices de rectification pour transformer l’air chaud en un flux rectiligne stable, réduisant les pertes de chaleur dues aux turbulences et améliorant le rendement thermique.
Des buses rotatives sous pression sont utilisées pour remédier aux défauts des buses traditionnelles, tels qu’un angle d’atomisation étroit, une durée de vie réduite et une forte consommation d’énergie. La taille des gouttelettes peut être ajustée avec précision en fonction des exigences du produit afin de garantir l’uniformité des particules.
Une section élargie ou une structure cyclonique au bas de la tour améliore le rendement de sortie des matières et le taux de formation des granulés. Associée à une technologie innovante de récupération des fines et à des dispositifs de suppression des poussières, elle réduit les pertes de matière et optimise l’environnement de travail.
Sur le plan du contrôle du procédé, l’efficacité d’utilisation de l’énergie est maximisée grâce à l’optimisation de l’écart de température entre l’entrée et la sortie d’air ainsi qu’au prétraitement de déshydratation. Tout en garantissant la qualité du produit, la température d’entrée d’air peut être relevée modérément tandis que la température d’évacuation est abaissée afin de réduire les pertes de chaleur. Les matières premières sont pré-déshydratées et préchauffées avant d’entrer dans la tour de séchage, ce qui réduit la charge d’évaporation et améliore encore les économies d’énergie. Pendant le séchage, la granulométrie des granulés peut être régulée avec précision en ajustant la pression d’atomisation et la vitesse de l’air chaud. Associée à l’ajout d’un agent antiagglomérant, cette méthode inhibe efficacement l’adhésion des particules et permet d’obtenir des produits finis présentant d’excellentes propriétés de désintégration et de suspension. Les granulés produits par ce sécheur se distinguent par une sphéricité élevée et une bonne fluidité. Ils se désintègrent en quelques secondes au contact de l’eau tout en conservant un taux de suspension élevé, répondant ainsi pleinement aux exigences essentielles des applications phytosanitaires.
Accompagner la transformation industrielle et construire un avenir plus vert
Grâce à l’innovation technologique comme cœur de sa compétitivité, la ligne de production automatisée de DF de Longxin Drying, combinant des broyeurs à billes à disques à haut débit et des sécheurs-granulateurs par atomisation, suit étroitement la tendance mondiale vers des formulations phytosanitaires plus écologiques et à doses réduites, insufflant une forte dynamique à la transition écologique de l’agriculture. L’intégration approfondie de technologies de broyage haute performance et de séchage de précision améliore simultanément l’efficacité de production et la qualité du DF. Ses atouts — absence de contamination métallique, faible consommation d’énergie et automatisation complète — aident non seulement les fabricants à réduire leurs coûts de production et à renforcer leur compétitivité, mais favorisent également le développement qualitatif et durable de l’industrie phytosanitaire.
À l’avenir, Longxin Drying continuera de se consacrer à la recherche et au développement des technologies de broyage et de séchage. Forte des capacités d’innovation de son équipe technique, l’entreprise optimisera en permanence les performances de ses lignes de production et développera des équipements toujours plus intelligents, adaptés aux diverses exigences industrielles. Grâce à l’intégration approfondie d’équipements haut de gamme et de procédés propriétaires développés en interne, Longxin Drying proposera des solutions supérieures et plus efficaces à l’industrie agrochimique, en aidant davantage de fabricants à moderniser leur production et à réussir leur transformation industrielle. En donnant un nouvel élan à l’agriculture verte grâce à notre savoir-faire innovant, nous écrirons un nouveau chapitre du développement de toute l’industrie.Lire la suite
À la recherche de matériaux ultrafins et haute pureté | La ligne de production de broyage nanométrique et de séchage par atomisation pour matériaux thermoconducteurs de séparateurs en alumine sphérique renforce la sécurité des batteries au lithiumUne demande explosive du marché : l’alumine sphérique, garantie essentielle des matériaux thermoconducteurs pour séparateurs
Dans un contexte de croissance fulgurante du marché des véhicules à énergies nouvelles, l’ensemble de la chaîne industrielle est entré dans une phase de développement accéléré. Les systèmes de gestion thermique des batteries, maillon essentiel directement lié à la sécurité des personnes, connaissent une demande en hausse exponentielle pour les matériaux thermoconducteurs haute performance. Grâce à sa conductivité thermique élevée (30–42 W/(m·K)), son excellente fluidité, son taux de remplissage élevé ainsi que ses remarquables propriétés d’isolation et de résistance aux flammes, l’alumine sphérique est devenue la principale charge des matériaux d’interface thermique.
Plus important encore, dans l’industrie des batteries au lithium, l’alumine raffinée (notamment l’alumine sphérique, la boehmite, etc.) constitue une barrière de sécurité irremplaçable, en tant que matériau de revêtement fonctionnel clé pour les séparateurs de batterie. Les séparateurs de batteries au lithium classiques sont principalement fabriqués en polyéthylène (PE) et en polypropylène (PP), qui présentent des points de fusion bas (130–165 °C) et une faible stabilité thermique. En cas de température élevée ou de surchauffe localisée, ils ont tendance à se rétracter thermiquement, voire à se rompre, ce qui peut facilement provoquer des courts-circuits internes, des incendies et des explosions. L’application d’une couche de céramique d’alumine ultrafine et haute pureté sur une ou deux faces du séparateur peut porter sa résistance thermique à plus de 500 °C, limiter efficacement la rétraction thermique, renforcer la résistance mécanique et améliorer la mouillabilité par l’électrolyte, augmentant ainsi considérablement la sécurité et la durée de vie en cycles de la batterie.
En tant que premier fabricant mondial de véhicules à énergies nouvelles et de batteries de puissance, la Chine fait face à une demande en constante progression pour des poudres d’alumine haute pureté, ultrafines et sphériques, avec des exigences sans précédent concernant la distribution granulométrique, la pureté, la sphéricité, la dispersibilité et d’autres indicateurs.
Poudre céramique d’alumine haute pureté : une chaîne de contrôle de précision, des matières premières aux produits finis
La préparation de céramiques d’alumine haute pureté constitue une chaîne de fabrication de précision intégrant la purification chimique, la mise en forme physique et le frittage à haute température. Son cœur réside dans l’ultrafinement, la purification poussée et la sphéronisation de la poudre brute. Dans les procédés traditionnels, l’alumine industrielle doit subir plusieurs étapes, notamment la purification par le procédé Bayer, le broyage humide à boulets, le lavage et l’élimination des impuretés, la calcination pour la transformation de la phase cristalline (α-Al₂O₃), ainsi que la granulation par atomisation, afin d’obtenir une poudre adaptée aux céramiques haut de gamme ou au revêtement des séparateurs de batteries.
Néanmoins, les équipements de broyage conventionnels peinent à préparer une barbotine d’alumine nanométrique présentant un D50 ≤ 1 μm, une distribution granulométrique étroite, une absence d’agglomération et une teneur en impuretés métalliques extrêmement faible. Parallèlement, les tours de séchage par atomisation traditionnelles souffrent d’une atomisation irrégulière, d’un flux d’air chaud turbulent, d’un faible taux de récupération de poudre et d’une forte proportion de particules creuses, ce qui dégrade fortement la fluidité et la densité de frittage de la poudre finale. Ainsi, la ligne de production intégrée combinant broyage nanométrique et séchage par atomisation intelligent constitue la clé pour lever les goulets d’étranglement de la fabrication de poudres d’alumine haut de gamme.
Longxin Intelligent : ligne intégrée de broyeur à billes nanométrique à broches haut débit et de tour de séchage par atomisation haute température pour la production d’alumine sphérique ultrafine haute pureté
Pour répondre à la demande urgente de matériaux de batterie à haute sécurité dans le secteur des énergies nouvelles, Longxin Intelligent a lancé une ligne de production intégrée innovante composée de broyeurs à billes nanométriques à broches haut débit et de tours de séchage par atomisation intelligentes haute température. Spécialement conçue pour les poudres haut de gamme telles que l’alumine sphérique, la boehmite, l’alumine activée, la nano-alumine et l’alumine granulée haute pureté, cette ligne améliore globalement la qualité des matériaux thermoconducteurs pour séparateurs.
Axée sur quatre maillons essentiels — broyage ultrafin, séparation précise, granulation efficace et contrôle intelligent — la ligne forme un flux de production entièrement en boucle fermée, de la barbotine brute à la poudre sphérique haut débit, garantissant que les produits finis respectent les normes strictes applicables au revêtement des séparateurs de batteries de puissance : haute pureté, distribution granulométrique étroite, sphéricité élevée et faible teneur en impuretés métalliques.
Comment les broyeurs à billes nanométriques à broches haut débit de la série WSP de Longxin assurent un broyage supérieur, stable et économique
Les broyeurs à billes nanométriques à broches haut débit de la série WSP de Longxin Intelligent redéfinissent les limites du broyage nanométrique grâce à trois innovations technologiques clés :
Système de broyage 3D à turbine et broches composites
À l’intérieur de la chambre de broyage en carbure de silicium, les matériaux sont soumis à la double action d’un flux tourbillonnaire circonférentiel et d’impacts radiaux. Associées à des billes de zircone à haute sphéricité de 0,2–0,5 mm, les particules sont affinées par une combinaison de cisaillement, de collision et d’extrusion, permettant de contrôler de manière stable le D50 entre 100 nm et 2 μm.
Technologie de séparation centrifuge sans tamis
Éliminant totalement les tamis métalliques traditionnels, elle sépare les éléments de broyage et la barbotine au moyen de champs de force centrifuge, évitant ainsi tout colmatage du tamis et toute contamination métallique. Elle permet un fonctionnement continu ultra-longue durée et répond aux exigences de propreté de la production de matériaux haute pureté.
Système de contrôle intelligent en boucle fermée
Intégrant un automate programmable industriel (PLC), des capteurs de température et de pression ainsi que des détecteurs de granulométrie en ligne, le système peut communiquer avec les systèmes MES afin de réaliser l’ajustement automatique des paramètres, la traçabilité complète de la qualité et des changements de produit flexibles. Il est compatible avec plusieurs systèmes de matériaux, notamment le phosphate de fer et de lithium, les anodes silicium-carbone et la boehmite.
La chambre de broyage en carbure de silicium offre une conductivité thermique trois fois supérieure à celle de l’acier inoxydable. Associée au refroidissement par paroi à double enveloppe, elle maintient une faible température de sortie, empêchant efficacement la transformation de phase ou l’agglomération de matériaux thermosensibles tels que la boehmite et stabilisant les performances de la barbotine.
Tour de séchage par atomisation haute température : simulation CFD et technologie entièrement développée en interne pour des poudres granulées à haute sphéricité
Conçue pour les barbotines de haute qualité obtenues après broyage nanométrique, la tour de séchage par atomisation intelligente haute température de Longxin Intelligent présente cinq caractéristiques techniques majeures garantissant la fluidité, la sphéricité et le taux de récupération de la poudre granulée :
Système de distribution d’air chaud optimisé par CFD
La simulation numérique régule avec précision le champ d’écoulement de l’air chaud à l’intérieur de la tour afin d’obtenir un séchage uniforme, en éliminant les surchauffes locales et les séchages incomplets.
Atomiseur centrifuge ultrarapide entièrement développé en interne
La vitesse de rotation atteint 20 000 tr/min, générant des gouttelettes atomisées plus fines à distribution granulométrique plus étroite et augmentant le taux de sphéronisation des granulés.
Disques d’atomiseur personnalisables pour différents usages
Des disques plats, dentés et composites sont disponibles pour s’adapter à l’alumine, à la boehmite et à d’autres barbotines présentant des viscosités et des teneurs en solides variables.
Système de refroidissement double huile-air avec surveillance en temps réel
Il permet un fonctionnement stable et prolongé de l’atomiseur à des températures de service supérieures à 200 °C.
Dépoussiéreur à manches à impulsions avancé, hors ligne
Une structure de champ d’écoulement optimisée par CFD, associée à des manches filtrantes résistantes à la chaleur (résistance thermique ≥200 °C) et à un système de protection par air froid, permet d’atteindre un taux de récupération de la poudre supérieur à 99 %, réduisant au minimum les pertes de poudre ultrafine.
La poudre d’alumine granulée par ce système présente une sphéricité élevée et une excellente fluidité. Elle peut être directement alimentée dans les lignes de revêtement automatisées et améliorer considérablement l’uniformité ainsi que l’adhérence des couches de revêtement des séparateurs.
Intégration de technologies d’économie d’énergie multidimensionnelles : Longxin Intelligent développe des systèmes de séchage par atomisation à haut rendement et faible consommation
En tant qu’équipements fortement énergivores, les tours de séchage par atomisation voient généralement leurs coûts énergétiques représenter plus de 50 % des dépenses totales d’exploitation. Grâce à des stratégies systématiques d’économie d’énergie appliquées à la conception des équipements et à leur utilisation, Longxin Intelligent réduit efficacement la consommation énergétique, augmente le rendement thermique et associe séchage haute performance et fabrication écologique. Les principales solutions techniques d’économie d’énergie sont présentées ci-dessous :
Gestion de l’énergie de l’air chaud pour améliorer l’efficacité d’utilisation de la chaleur
Optimisation de l’écart de température entre l’entrée et la sortie d’air : augmenter la température de l’air entrant, sous réserve que la teneur en humidité de la poudre soit conforme, afin de réduire le volume d’air chaud requis.
Système de récupération de chaleur fatale : les gaz d’échappement haute température contiennent 10–20 % de la chaleur du procédé. Longxin Intelligent équipe en standard ses installations d’échangeurs de chaleur air-air ou de modules de préchauffage par recirculation des gaz d’échappement. La chaleur récupérée peut préchauffer l’air neuf afin de réduire la charge des réchauffeurs principaux, ainsi que la barbotine d’alimentation à 40–60 °C pour diminuer sa viscosité et optimiser l’atomisation.
Régulation précise des paramètres du procédé pour réduire la consommation énergétique à la source
Augmentation de la teneur en solides de l’alimentation : faire passer la teneur en solides de la barbotine d’alumine de 30 % à 45–50 % réduit de près de 30 % le volume d’eau à évaporer et diminue directement la consommation énergétique de plus de 20 %. La barbotine à forte teneur en solides et faible viscosité produite par les broyeurs à billes nanométriques de Longxin offre un soutien fiable à l’alimentation à haute concentration.
Adaptation intelligente de l’atomisation : les atomiseurs centrifuges à fréquence variable ajustent dynamiquement leur vitesse de rotation en fonction des propriétés de la barbotine afin de garantir une taille uniforme des gouttelettes et d’éviter le séchage secondaire ou la perte de poudre fine causés par des gouttelettes trop grosses. Une atomisation homogène raccourcit la durée du séchage et élimine les pertes de chaleur inutiles.
Alimentation continue et stable
Des pompes à vis haute précision dotées d'une régulation en boucle fermée du débit par PID éliminent les fluctuations de température dues à une alimentation instable, stabilisent le champ thermique à l'intérieur de la tour et évitent les cycles répétés de réchauffage.
Structure des équipements et conception du système optimisées
Dépoussiérage haute efficacité et récupération des poudres : les dépoussiéreurs à manches résistants à la chaleur, équipés d'un décolmatage hors ligne, atteignent un taux de récupération supérieur à 99 %. La réduction des pertes de matière diminue la consommation d'énergie par unité de produit. Le décolmatage automatique périodique stabilise la perte de charge du système et réduit la consommation électrique des ventilateurs de tirage induit.
Système de contrôle intelligent pour des économies d'énergie dynamiques
Surveillance 3D du champ thermique : des capteurs multipoints installés à l'entrée d'air, dans la zone de séchage et à la sortie d'air construisent des modèles de distribution thermique en temps réel.
Réglage adaptatif des paramètres par algorithme : la température de l'air entrant, la vitesse de rotation de l'atomiseur et le volume d'air extrait sont automatiquement ajustés en fonction de la concentration de l'alimentation ainsi que de la température et de l'humidité ambiantes, afin de maintenir l'équipement au point de consommation énergétique minimale efficace.
Enregistrement des recettes et changement en un clic : les courbes de séchage optimales pour l'alumine sphérique, la boehmite, l'alumine activée et d'autres matériaux peuvent être préenregistrées afin d'éliminer le gaspillage énergétique lié aux réglages du procédé par essais et erreurs.
Des lignes de production intelligentes pour préserver les performances des batteries : des propriétés des matériaux maîtrisées à un fonctionnement fiable du système
La ligne intégrée de broyage nanométrique et de séchage par atomisation de Longxin Intelligent ne résout pas seulement les difficultés de fabrication de la poudre d'alumine sphérique — granulométrie ultrafine, grande pureté et sphéricité élevée —, elle assure également la constance entre les lots, la traçabilité complète et une production flexible grâce à un contrôle intelligent de l'ensemble du procédé. Cette solution a été déployée avec succès chez de nombreux fabricants de matériaux pour batteries de premier plan afin de produire des revêtements fonctionnels, tels que des couches composites d'alumine sphérique et de boehmite pour séparateurs de batteries de puissance.
À l'heure où la sécurité des nouvelles énergies est une priorité, chaque micron de précision des matériaux contribue à la sécurité des déplacements de milliers d'utilisateurs finaux. Longxin Intelligent poursuivra ses efforts de R&D dans les technologies de broyage nanométrique et de séchage intelligent, fidèle à sa mission d'adapter les performances des équipements aux exigences industrielles. Nous fournissons des solutions stables, efficaces et intelligentes couvrant l'ensemble du procédé aux clients qui produisent des poudres haut de gamme, notamment de l'alumine sphérique, des poudres céramiques d'alumine haute pureté et de la boehmite, contribuant ainsi à faire entrer la chaîne industrielle des nouvelles énergies dans une nouvelle ère de sécurité accrue et de performances supérieures.Lire la suite
L’IA stimule la croissance du marché des MLCC : les avancées des sécheurs par atomisation de poudre de titanate de baryum accélèrent la substitution nationaleOpportunités et défis du marché de la poudre de titanate de baryum à l’ère de l’essor de l’IA
À mesure que l’intelligence artificielle se déploie dans les communications 5G, l’Internet des objets, l’électronique automobile et d’autres secteurs, la demande en MLCC, surnommés les « produits incontournables de l’industrie », a explosé. Les statistiques montrent que les smartphones 5G haut de gamme utilisent davantage de MLCC que leurs équivalents 4G, tandis que les véhicules à énergie nouvelle en utilisent cinq fois plus que les véhicules thermiques conventionnels dans leurs systèmes de puissance, soit entre 2 000 et 2 500 composants. Le marché mondial des MLCC devrait dépasser 149 milliards de RMB d’ici 2025. Premier marché de consommation mondial, représentant 45 % de la demande mondiale, la Chine dispose d’un immense potentiel de substitution aux importations.
Matière première diélectrique essentielle des MLCC, le titanate de baryum (BaTiO₃) détermine directement la constante diélectrique, la fiabilité et le potentiel de miniaturisation des MLCC. La poudre de titanate de baryum nanométrique de haute pureté est devenue le produit phare du marché. Après frittage, elle forme des corps frittés denses qui renforcent la ténacité et la résistance des céramiques tout en abaissant les températures de frittage. Toutefois, le marché mondial haut de gamme de la poudre de titanate de baryum est depuis longtemps dominé par des entreprises telles que Sakai Chemical au Japon et Ferro aux États-Unis. Sinocera, leader national, ne détient que 10 % des parts de marché, ce qui rend urgente la substitution aux importations de poudres haute performance.
Les principaux goulets d’étranglement qui freinent la production nationale de poudre de titanate de baryum pour MLCC
Les méthodes en phase liquide, telles que la synthèse hydrothermale et le procédé sol-gel, dominent la préparation de la poudre de titanate de baryum pour MLCC. Le broyage et le séchage sont des procédés essentiels qui déterminent la qualité de la poudre, mais ils se heurtent à quatre principaux goulets d’étranglement techniques :
(1) Points critiques de l’étape de broyage
Forte agglomération des particules : la nano-poudre de titanate de baryum possède une grande surface spécifique et les forces de van der Waals provoquent facilement une agglomération compacte pendant le broyage, ce qui dégrade la fluidité de la poudre et augmente la porosité des céramiques frittées.
Distribution granulométrique irrégulière : les fluctuations de la vitesse de rotation et du taux de charge en supports des broyeurs à sable traditionnels élargissent le facteur d’étendue granulométrique, dont la valeur idéale est inférieure à 1,2, entraînant des performances diélectriques incohérentes des MLCC.
Risque de contamination par des impuretés : l’usure des supports de broyage et des surfaces des équipements introduit facilement des impuretés métalliques. Un excès de Fe²⁺, par exemple, dégrade les performances d’isolation des MLCC.
Conflit entre consommation énergétique et efficacité : les équipements conventionnels nécessitent plus de 8 heures de broyage pour atteindre D50 = 100 nm, ce qui entraîne une consommation énergétique considérable et risque de provoquer une transformation de la phase cristalline du titanate de baryum, réduisant ainsi sa constante diélectrique.
(2) Défis de l’étape de séchage
Sensibilité thermique : le titanate de baryum tend à subir une transformation cristalline lorsque la température de séchage dépasse 200 °C, ce qui entraîne une augmentation des pertes diélectriques.
Mauvais contrôle de la taille des particules : les sécheurs par atomisation standard présentent une large distribution de la taille des gouttelettes (±10 %), ce qui produit après séchage des particules de poudre de tailles inégales et nuit à l’uniformité lors du moulage par laminage des MLCC.
Adhérence aux parois et contamination : la poudre humide adhère aux parois de la tour et forme des agglomérats secondaires. Si l’équipement est fabriqué en acier inoxydable ordinaire, le taux de lixiviation des ions Fe et Ni peut atteindre 0,05 %, ce qui réduit la pureté de la poudre.
Sphéricité insuffisante : les procédés traditionnels ne permettent pas d’obtenir une granulation hautement sphérique (sphéricité < 70 %), ce qui entraîne une compacité des pièces frittées pour MLCC inférieure à 95 % et des performances électriques instables.
Solution intelligente Longxin pour l’ensemble de la chaîne : une innovation de rupture, du broyage au séchage
Pour répondre à ces difficultés, Longxin Intelligent lance une solution intégrée combinant un broyeur à billes nano à broches et turbine à double puissance et un sécheur par atomisation centrifuge à flux d’air multifonction, permettant un contrôle précis de l’ensemble du procédé.
Broyeur à billes nano à broches et turbine à double puissance : une avancée révolutionnaire dans la technologie de broyage
Alimentation à double puissance et chambre de broyage en carbure de siliciumUn système d’alimentation combinant une pompe à vis et une pompe péristaltique assure un contrôle précis du débit, de 50 à 1 000 L/h, et s’adapte aux boues présentant différentes teneurs en matières solides. La chambre de broyage revêtue de carbure de silicium offre une résistance à l’usure plus de dix fois supérieure et une conductivité thermique accrue par rapport à l’acier inoxydable classique. Elle stabilise la température de la chambre dans une plage étroite et élimine la transformation de phase cristalline du titanate de baryum due à la surchauffe.Le disperseur hybride à turbine et broches génère un flux turbulent tridimensionnel. Après traitement, une poudre brute présentant un D50 de 5 μm peut être affinée jusqu’à un D50 inférieur, avec un faible facteur d’étendue granulométrique.
Technologie de séparation centrifuge sans tamisLe séparateur centrifuge sans tamis développé en interne est équipé d’un moteur d’entraînement indépendant réglable de 5 000 à 12 000 tr/min. En fonctionnement, la force centrifuge du disperseur repousse 99 % des billes de broyage en zircone vers la périphérie de la chambre, où elles circulent avec les matériaux afin de réduire l’usure par collision. Le séparateur tournant à grande vitesse génère une force centrifuge supérieure à la pression de la pompe, maintenant les billes de zircone dans la chambre, tandis que les matériaux s’évacuent par le centre du séparateur. L’efficacité de séparation atteint 99,9 %, avec une usure minimale des billes, éliminant complètement les problèmes de colmatage des tamis.
Système de contrôle intelligentDes algorithmes PLC intégrés surveillent plusieurs paramètres en temps réel et optimisent automatiquement les stratégies de broyage. La technologie d’entraînement à fréquence variable réduit la consommation d’énergie et améliore l’efficacité du broyage, raccourcissant les cycles de traitement par rapport aux équipements traditionnels.
Sécheur par atomisation centrifuge à flux d’air multifonction : contrôle précis du séchage et de la granulation
Système d’atomisation bimode
Unité d’atomisation centrifuge : l’atomiseur à engrenages haute vitesse atteint une vitesse linéaire du disque de 220 m/s, avec une vitesse de rotation réglable pour contrôler précisément la taille des gouttelettes. La plaque brevetée de distribution du liquide par vortex évite le colmatage des buses et permet une granulation sphérique à haute sphéricité (brevet n° ZL 2021 2 2093525.2).
Unité d’atomisation par flux d’air : les buses d’atomisation à deux fluides, associées à de l’air comprimé, peuvent atomiser des boues très visqueuses. Plusieurs pistolets de pulvérisation peuvent être installés pour augmenter la capacité de production lorsqu’une seule buse ne suffit pas à répondre aux besoins de débit, ce qui convient à la fabrication de poudres micro et nanoparticulaires.Le passage d’un mode à l’autre s’effectue en moins de 30 minutes afin de répondre aux diverses exigences des procédés de fabrication des poudres de formulation pour MLCC.
Technologie de garantie de la haute pureté et de l’uniformitéTous les composants en contact avec les matériaux sont fabriqués en acier inoxydable 316L poli miroir, à faible rugosité Ra, et en céramique de zircone. Un rideau d’air annulaire à l’intérieur de la tour de séchage évite l’adhérence aux parois et l’agglomération secondaire, garantissant une pureté de poudre supérieure à 99 %.Un distributeur d’air chaud à plusieurs étages, associé à un système de contrôle de température PID, maintient des gradients thermiques précis à l’intérieur de la tour. Les modes de mélange optimisés de l’air chaud et des gouttelettes de liquide s’adaptent à la sensibilité thermique des précurseurs de titanate de baryum.
Automatisation et évolutions intelligentesUn modèle d’IA basé sur des milliers de jeux de données expérimentales recommande automatiquement les paramètres de séchage optimaux (température de l’air entrant : 150–300 °C ; température de l’air sortant : 80–120 °C) et ajuste dynamiquement les réglages en temps réel. Les modules IoT intégrés permettent de surveiller les équipements à distance, réduisent le délai d’alerte précoce en cas de panne et améliorent l’efficacité de la maintenance.
Valeur de l’innovation technologique : le moteur essentiel de la substitution nationale
Indicateurs de performance supérieurs : granulométrie uniforme, haute sphéricité, constante diélectrique élevée et faibles pertes diélectriques, au niveau des meilleurs produits équivalents dans le monde.
Avantages significatifs en matière de coûts : réduction de la consommation énergétique globale, baisse du coût de production par tonne de poudre et amélioration du rendement de fabrication des MLCC.
Capacité de production accrue : une seule ligne de production intelligente offre un rendement annuel élevé, deux fois supérieur à celui des lignes traditionnelles, aidant les fabricants de matériaux céramiques électroniques à accéder aux principales chaînes d’approvisionnement.
Portée par la tendance de l’IA vers la miniaturisation et les hautes performances des composants électroniques, Longxin Intelligent fournit, sous la marque « Longxin Intelligent Manufacturing », les équipements essentiels à la substitution nationale des MLCC grâce à des avancées technologiques couvrant l’ensemble de la chaîne, du broyage au séchage. L’entreprise accélère la production locale de poudre de titanate de baryum et transforme le paysage industriel des matériaux céramiques électroniques.
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Profiter du vaste marché de la santé : les sécheurs par atomisation d'oligosaccharides ouvrent une nouvelle ère pour les sucres fonctionnels de haute qualitéLes oligosaccharides : l’ingrédient phare des aliments fonctionnels dans un contexte d’essor du marché du bien-être
Gardiens de la santé intestinale, les oligosaccharides fonctionnels continuent de révéler un immense potentiel commercial grâce à leurs fonctions physiologiques et à leurs atouts applicatifs uniques. Parmi eux, l’isomaltooligosaccharide (IMO) est l’oligosaccharide fonctionnel le plus largement produit et utilisé, dominant le secteur grâce à quatre avantages clés :
Une faible douceur, sans impact sur la santé, pour répondre aux attentes de bien-êtreIl offre seulement 30 à 50 % du pouvoir sucrant du saccharose, avec une saveur douce et non écœurante. Il peut remplacer partiellement le saccharose dans les aliments pauvres en sucre et en calories, réduisant les risques pour la santé associés aux régimes traditionnellement riches en sucre.
Une protection bucco-dentaire anticaries adaptée à tous les âgesIl ne peut pas être décomposé par les bactéries buccales en acides qui érodent l’émail dentaire. Largement utilisé dans les snacks pour enfants et les aliments destinés aux personnes âgées, il répond aux risques de caries associés aux confiseries et produits de boulangerie conventionnels.
Une excellente tolérance pour de nombreuses applicationsLa plupart des consommateurs ne souffrent ni de ballonnements ni de diarrhées après ingestion. Il évite les pics brutaux de glycémie chez les personnes diabétiques et constitue une alternative aux produits laitiers pour les personnes intolérantes au lactose, répondant ainsi aux besoins de toutes les tranches d’âge.
Une excellente stabilité thermique et acide pour dépasser les limites des procédésIl offre une excellente résistance à la chaleur et aux acides. Sa structure moléculaire reste intacte lors de la cuisson à haute température et de la production de boissons acides présentant un pH de 2 à 12, sans perte d’activité fonctionnelle. Compatible avec la cuisson, la stérilisation et le stockage longue durée, il offre aux fabricants de produits alimentaires une plus grande liberté pour innover dans leurs formulations.
Une demande croissante pour les oligosaccharides fonctionnels
La demande du marché pour les oligosaccharides fonctionnels connaît une explosion. Les statistiques du secteur montrent que le marché mondial affiche un taux de croissance annuel largement supérieur à la moyenne. Premier producteur et consommateur mondial, la Chine a enregistré un marché de plus de 8 milliards de RMB en 2024.
Leurs applications dépassent désormais les secteurs traditionnels des produits laitiers et des boissons pour s’étendre aux préparations pour nourrissons, aux compléments alimentaires et aux excipients pharmaceutiques. Par exemple, les galactooligosaccharides (GOS) sont ajoutés au lait infantile en poudre afin de reproduire les bienfaits prébiotiques du lait maternel ; les isomaltooligosaccharides constituent la matière première essentielle des régulateurs intestinaux utilisés dans les produits de santé. Ces applications imposent des exigences plus strictes pour les poudres d’oligosaccharides : grande pureté, granulométrie fine et absence totale d’impuretés. Les performances techniques de l’équipement de séchage par atomisation déterminent directement la capacité des fabricants à saisir les opportunités du marché.
Principaux défis du secteur : quatre difficultés majeures des sécheurs par atomisation conventionnels pour oligosaccharides
Malgré des perspectives de marché prometteuses, les équipements traditionnels de séchage par atomisation présentent une faible adaptabilité aux matériaux, ce qui constitue un obstacle majeur au développement industriel de haute qualité. En raison de la forte viscosité et de l’hygroscopicité élevée du sirop d’oligosaccharides, les sécheurs par atomisation centrifuges conventionnels présentent quatre inconvénients majeurs :
Accumulation importante de poudre sur les parois de la chambre, entraînant de lourdes pertes de matière et des risques pour la sécuritéLa forte viscosité et la tension superficielle élevée poussent les gouttelettes de sirop atomisées à adhérer à la paroi intérieure de la chambre, où elles forment des dépôts de poudre agglomérée. Une exposition prolongée à de hautes températures cuit et noircit ces dépôts, qui finissent par carboniser. Les usines doivent interrompre la production à chaque poste pour nettoyer les accumulations sur les parois, puis redissoudre, concentrer et sécher à nouveau les matières récupérées. Cette opération augmente le temps de main-d’œuvre et la consommation d’énergie. Plus grave encore, un nettoyage incomplet peut entraîner le mélange de particules brûlées à la poudre finie, créant des points noirs qui compromettent la pureté et la sécurité alimentaire.
Séchage insuffisant entraînant une teneur en humidité excessiveLes chambres de séchage conventionnelles présentent souvent un volume utile insuffisant ou des systèmes de chauffage sous-dimensionnés, qui ne permettent pas de sécher complètement les gouttelettes atomisées à l’intérieur de la chambre. Par exemple, un sécheur par atomisation centrifuge conçu pour produire une poudre contenant 95 % de matière sèche génère souvent des produits dont la teneur en humidité dépasse les normes. Les étapes supplémentaires de post-séchage réduisent l’efficacité de la production et risquent d’altérer les propriétés fonctionnelles des oligosaccharides en raison d’un chauffage secondaire.
Une conception structurelle déficiente qui accentue les défauts du procédéDe nombreuses chambres présentent des angles de cône trop importants et des sorties d’air mal configurées. Des cônes excessivement ouverts raccourcissent le temps de séjour des matières et empêchent un contact suffisant avec l’air chaud ; des sorties mal conçues créent des turbulences et une répartition irrégulière des gouttelettes, ce qui aggrave l’adhésion aux parois et le séchage incomplet.
Une atomisation médiocre entraînant une granulométrie irrégulièreL’atomisation instable et les distances de pulvérisation excessives des atomiseurs centrifuges traditionnels produisent des gouttelettes dont le diamètre varie fortement, certaines dépassant 200 μm. Les gouttelettes très fines sont entraînées par l’air chaud et perdues sous forme de poussières, tandis que les gouttelettes trop grosses conservent une humidité excessive et forment une poudre humide. Le produit final présente une granulométrie irrégulière et une mauvaise coulabilité, ce qui complique son conditionnement et ses applications ultérieures.
Ces problèmes se traduisent par une faible productivité, une consommation d’énergie élevée et un taux important de produits non conformes. Ils ne permettent pas non plus de répondre aux exigences des clients en aval en matière de poudres d’oligosaccharides hautement pures, fortement actives et stables, devenant ainsi un frein pour les fabricants en concurrence sur le vaste marché de la santé.
Dans le contexte de la mise en œuvre approfondie de la stratégie Chine saine 2030, l’alimentation fonctionnelle figure parmi les segments à la croissance la plus rapide du secteur alimentaire. La demande croissante des consommateurs pour des ingrédients naturels, sains et fonctionnels stimule la modernisation de l’ensemble du secteur des additifs alimentaires. Les oligosaccharides fonctionnels tels que les isomaltooligosaccharides (IMO), les fructooligosaccharides (FOS) et les xylooligosaccharides (XOS), grâce à leurs propriétés prébiotiques essentielles, constituent un lien stratégique entre la fabrication de produits alimentaires et le vaste secteur de la santé.
Le séchage par atomisation, procédé essentiel de transformation du sirop d’oligosaccharides en poudre de haute pureté, s’impose comme le facteur déterminant de la qualité des produits, de l’efficacité de la production et de la compétitivité sur le marché. Forte de plusieurs années d’expertise en recherche et développement dans le domaine des équipements de séchage, Longxin Drying a lancé un sécheur par atomisation sous pression innovant, spécialement conçu pour répondre aux difficultés du secteur des oligosaccharides. Cette technologie révolutionnaire élimine les goulots d’étranglement des procédés traditionnels et ouvre un nouveau chapitre de production haut de gamme pour les sucres fonctionnels, les polyols et les additifs alimentaires.
L’innovation au service des difficultés industrielles : les avancées techniques du nouveau sécheur par atomisation sous pression de Longxin
S’appuyant sur plusieurs décennies d’expérience en recherche et développement dans le domaine des équipements de séchage et sur les propriétés physiques du sirop d’oligosaccharides, Longxin Drying a développé le tout nouveau sécheur par atomisation sous pression YPG spécialement conçu pour les oligosaccharides. Cinq innovations techniques majeures éliminent les défauts inhérents aux équipements conventionnels et permettent une production efficace, économe en énergie et de haute qualité :
Système d’atomisation de précision : un contrôle précis de la granulométrie pour résoudre les problèmes de séchage incompletConçu pour les sirops d’oligosaccharides à forte viscosité, l’atomiseur sous pression multicanal est équipé d’inserts interchangeables en céramique ou en acier inoxydable, avec des orifices de 0,5 à 3,0 mm, ainsi que d’un angle d’atomisation réglable avec précision pour contrôler étroitement la taille moyenne des gouttelettes. Contrairement aux atomiseurs centrifuges affectés par des distances de pulvérisation excessives et une répartition irrégulière des particules, ce système augmente instantanément la surface spécifique des gouttelettes afin d’assurer un contact complet avec l’air chaud et une évaporation rapide de l’humidité. Il élimine le séchage incomplet et l’humidité excessive, stabilisant la teneur en matière sèche de la poudre finie à plus de 95 % pour répondre aux normes de haute pureté.
Structure optimisée de la chambre de séchage : une conception antiadhérente pour réduire les pertes de matièreDeux avancées structurelles permettent de lutter contre l’accumulation de poudre sur les parois de la chambre :
Angle de cône optimisé : réglé à 45°, il est beaucoup plus étroit que les cônes de 60° ou plus des équipements traditionnels et prolonge le temps de séjour des matières pour un séchage complet. La chambre est fabriquée en acier inoxydable 304 poli miroir afin de réduire les surfaces d’adhésion et de limiter les dépôts sur les parois.
Distributeur d’air chaud optimisé : un distributeur d’air chaud tridimensionnel assure une vitesse d’air uniforme avec un écart minimal, générant un flux d’air chaud spiralé stable qui évite les surchauffes locales et la carbonisation de la poudre. Les gouttelettes se dispersent uniformément sans entrer directement en contact avec les parois de la chambre, ce qui réduit fondamentalement l’adhésion.La chambre est également équipée d’un système antiadhérent à balayage d’air et de marteaux pneumatiques programmés qui éliminent en temps réel les dépôts mineurs. Il n’est ainsi plus nécessaire d’interrompre fréquemment la production, ce qui réduit le taux de perte de matière.
Système de récupération de poudre en deux étapes : une capture efficace pour accroître la productivité et la puretéLes dépoussiéreurs à manches conventionnels à étage unique sont facilement sujets au colmatage des manches filtrantes, ce qui réduit le débit d’air et limite la capacité de production. Longxin adopte un système de récupération double associant des séparateurs cycloniques à deux étages et des dépoussiéreurs à manches avec décolmatage pneumatique par impulsions inversées, pour une efficacité supérieure de captage de la poudre.
Système intelligent de régulation de la température et de l’alimentation : une production stable compatible avec les procédés complexesAfin de préserver les propriétés fonctionnelles des oligosaccharides, le système de chauffage multimode, disponible avec chauffage à la vapeur, électrique ou au gaz, est équipé d’un automate programmable Siemens et d’un algorithme intelligent PID avancé permettant de contrôler avec précision et de régler la température de l’air à l’entrée. Une régulation précise de la température empêche les surchauffes locales susceptibles de provoquer l’hydrolyse ou la dénaturation des oligosaccharides.Le système d’alimentation utilise des pompes à membrane volumétriques à débit réglable de 0,5 à 20 m³/h, intégrées à des viscosimètres en ligne et à des capteurs de pression. Il surveille en temps réel la viscosité de l’alimentation et la pression de refoulement, puis ajuste automatiquement la vitesse d’alimentation afin de maintenir une atomisation constante. Il s’adapte ainsi aux sirops d’oligosaccharides de différentes concentrations sans nécessiter de réglages répétés des paramètres.
Conception économe en énergie et respectueuse de l’environnement : réduction des coûts et production durablePour améliorer l’efficacité énergétique, la technologie de récupération de chaleur fatale recycle la chaleur résiduelle des gaz d’échappement afin de préchauffer l’air frais entrant, réduisant de 10 à 20 % la consommation énergétique globale par rapport aux sécheurs traditionnels. Pour garantir la conformité environnementale, un système de traitement des gaz associant dépoussiérage par impulsions et adsorption sur charbon actif assure de faibles concentrations d’émissions conformes aux normes environnementales nationales, aidant les fabricants à atteindre leurs objectifs de production écologique dans un contexte de durcissement des réglementations environnementales.
Accélérer la modernisation industrielle : la technologie Longxin aide les fabricants à saisir les opportunités du vaste marché de la santé
Le nouveau sécheur par atomisation sous pression de Longxin résout les problèmes d’efficacité et de qualité de la production d’oligosaccharides et crée une valeur multidimensionnelle pour les clients du secteur :
Qualité supérieure des produitsGrâce à sa forme sphérique, sa granulométrie uniforme, son excellente coulabilité et sa solubilité instantanée, la poudre peut être directement utilisée dans des segments haut de gamme tels que les préparations pour nourrissons et les compléments alimentaires, augmentant ainsi la valeur ajoutée des produits.
Une efficacité de production accrueLe rendement d’une seule unité dépasse celui des équipements traditionnels, réduisant le nombre annuel d’heures de production et diminuant fortement les coûts de main-d’œuvre.
Un champ d’application élargiLe sécheur convient au séchage de divers ingrédients fonctionnels tels que les FOS, les XOS et les polyols. Il prend en charge les modes de séchage à l'air chaud et de granulation à l'air froid, couvrant ainsi les lignes de production de boissons, de produits de boulangerie, de produits pharmaceutiques et d'autres secteurs. Une seule machine répond à plusieurs besoins de production et réduit les dépenses d'investissement liées à l'achat d'équipements distincts.
Profitez du vaste marché de la santé grâce à l'innovation technologique
Dans un secteur de la santé en plein essor, les oligosaccharides fonctionnels, véritables ingrédients de choix, recèlent un important potentiel inexploité. Le séchage par atomisation, étape essentielle de la production, constitue un avantage concurrentiel décisif pour les fabricants.Guidé par la mission de résoudre les problématiques industrielles et de favoriser la modernisation du secteur, Longxin Drying fournit aux fabricants de sucres fonctionnels, de polyols et d'additifs alimentaires des solutions de séchage personnalisées et hautes performances grâce à une innovation technologique continue. À l'avenir, Longxin approfondira ses recherches sur les technologies de transformation des oligosaccharides et développera des équipements plus efficaces, économes en énergie et intelligents. Nous aidons davantage de fabricants à saisir les opportunités du vaste marché de la santé et à écrire ensemble un nouveau chapitre du développement de qualité des sucres fonctionnels.Lire la suite
Dites adieu aux limites de la granulation et du séchage traditionnels des engrais hydrosolubles : la tour de séchage par atomisation de l’humate de potassium ouvre une nouvelle ère de productionBrève analyse de la faisabilité d’un sécheur pneumatique à vapeur surchauffée
La plupart des sécheurs traditionnels par atomisation pour la granulation de l’humate de sodium utilisent l’air comme milieu de séchage. Ils présentent des inconvénients majeurs, notamment une faible vitesse de séchage et un rendement thermique insuffisant. La récupération de la chaleur sensible et de la chaleur latente contenues dans les gaz d’échappement est difficile et coûteuse, en raison de barrières techniques élevées. C’est pourquoi la plupart de ces sécheurs rejettent actuellement directement les gaz résiduaires. Les statistiques du secteur montrent que les procédés de séchage traditionnels affichent généralement un faible rendement thermique et des cycles plus longs, ce qui réduit la productivité tout en entraînant un gaspillage énergétique considérable.
À l’inverse, le sécheur convectif utilisant la vapeur surchauffée comme milieu de séchage élimine ces problèmes. Il se distingue également par une faible consommation énergétique nette, une grande efficacité de transfert de chaleur et de matière, une qualité supérieure des produits et un meilleur respect de l’environnement. Grâce à sa capacité calorifique et à sa conductivité thermique élevées, la vapeur surchauffée offre un coefficient de transfert thermique supérieur à celui de l’air chaud, accélère le séchage et permet la réutilisation cyclique de la chaleur afin d’améliorer le rendement thermique global.
En outre, l’atmosphère de vapeur est dépourvue d’oxygène, ce qui empêche la dégradation oxydative des matériaux. Elle convient particulièrement aux substances humiques sensibles à la chaleur et préserve la stabilité de l’activité et de la couleur du produit. Les gaz résiduaires sont traités par condensation et récupération, et l’eau recyclée peut être réutilisée. Le système atteint une véritable absence d’émissions, avec des bénéfices environnementaux remarquables.
L’amélioration de la qualité de l’humate de potassium stimule l’évolution des technologies de séchage
(1) Avec l’extension des applications de l’humate de potassium dans l’agriculture, l’industrie pharmaceutique, la protection de l’environnement et d’autres domaines, le marché impose des exigences plus élevées en matière de pureté, d’uniformité granulométrique et de fluidité des produits. Dans l’agriculture, les engrais composés avancés et les engrais hydrosolubles exigent une sphéricité et une régularité granulométrique toujours plus strictes pour les granulés d’humate de potassium, ainsi qu’une densité apparente après tassement plus uniforme et constante. Dans le secteur pharmaceutique, le taux de rétention des principes actifs doit rester stable afin d’éviter les pertes de performance dues à l’oxydation à haute température. Sur le plan environnemental, l’augmentation des coûts liés à la conformité réglementaire pousse les entreprises à adopter des procédés écologiques à faibles émissions et à faible consommation énergétique.
(2) Les sécheurs par atomisation traditionnels sont sujets à l’agglomération des particules et à une distribution granulométrique irrégulière. Leur forte consommation énergétique et leur maintenance complexe sont devenues des goulets d’étranglement techniques qui freinent le développement industriel. Les équipements conventionnels ne permettent pas un contrôle précis de la température pendant la production, ce qui entraîne une perte importante des principes actifs de l’humate de potassium. Cela dégrade non seulement la qualité du produit, mais augmente également les coûts de production. Pour relever ces défis, Longxin Dressing a lancé un système de nouvelle génération de granulation et de séchage par atomisation à vapeur surchauffée, fondé sur les besoins du marché et son expertise technique. Grâce à l’optimisation du procédé et au contrôle intelligent, le système améliore simultanément la qualité des produits et l’efficacité de la production.
Innovations technologiques de Longxin Drying : technologie de granulation et de séchage par atomisation à vapeur surchauffée pour l’humate de potassium
(1) Système de gestion thermique en circuit fermé pour une efficacité et des économies d’énergie accrues
Longxin Drying a développé de manière innovante une pompe à chaleur à compression de vapeur multiphase. La vapeur secondaire générée pendant le séchage est comprimée puis réchauffée pour être recyclée, ce qui améliore le rendement thermique. Associé à un module intelligent de récupération de chaleur fatale, le système ajuste automatiquement le taux de récupération en fonction des conditions réelles de fonctionnement, réduisant la consommation énergétique par tonne de produit par rapport aux procédés traditionnels et diminuant considérablement les coûts d’exploitation annuels.
En outre, l’équipement adopte un système entièrement étanche de circulation de l’azote et de la vapeur afin d’éviter les déperditions thermiques et d’empêcher la contamination des matériaux par des impuretés externes. Cette conception est conforme aux normes de sécurité applicables et fournit un solide soutien technique à la production bas carbone.
(2) Technologie de contrôle dynamique couplé de la température pour garantir la qualité des produits
Une stratégie de contrôle du gradient thermique en quatre sections est appliquée. Grâce à l’ajustement en temps réel du débit de vapeur et de la pression d’atomisation, les matériaux subissent un traitement précis en trois phases à l’intérieur de la tour de séchage : déshydratation rapide, solidification graduelle et activation de surface.
Dans la section de prédéchage, une température et une humidité appropriées sont réglées pour assurer la déshydratation initiale et préparer les étapes suivantes.
Dans la section de séchage à vitesse constante, la température et la vitesse de l’air sont régulées avec précision afin d’obtenir un séchage uniforme.
Dans la section de séchage à vitesse décroissante, la température est progressivement abaissée afin d’éviter la dégradation oxydative provoquée par une surchauffe.
Dans la section de refroidissement et de solidification, les granulés séchés sont rapidement refroidis afin de préserver la stabilité de leurs propriétés.
Les essais réalisés confirment que cette technologie offre une teneur en humidité stable et plus faible, une distribution granulométrique plus concentrée, une sphéricité accrue et une dispersion granulométrique réduite, ainsi qu’une meilleure fluidité. Elle répond pleinement aux exigences strictes des engrais composés et des engrais hydrosolubles de haute qualité.
(3) Granulation optimisée grâce au lit fluidisé intégré pour résoudre les difficultés industrielles
Le séchage Longxin intègre de manière innovante les technologies de séchage par atomisation et à lit fluidisé, avec un lit fluidisé dynamique installé au fond de la tour de séchage. Les matières humides atomisées entrent directement dans la zone de fluidisation, où la turbulence gaz-solide permet l’enrobage de surface et la densification des particules. Cette conception innovante augmente la masse volumique apparente et l’indice d’écoulement du produit, tout en résolvant efficacement les problèmes d’absorption d’humidité et d’agglomération de l’humate de potassium.
Avant l’adoption de nos équipements, l’absorption importante d’humidité et l’agglomération des produits perturbaient fortement leur stockage et leur transport, entraînant un taux élevé de réclamations. Après leur mise en œuvre, le taux d’absorption d’humidité a diminué et l’agglomération a été pratiquement éliminée, améliorant considérablement la satisfaction des clients.
(4) Système intelligent de surveillance de l’ensemble du processus pour une stabilité accrue de la production
Équipé d’une plateforme IIoT (Internet industriel des objets), le système intègre plusieurs capteurs qui collectent en temps réel des paramètres clés tels que la température, la pression et le débit. Des modèles de jumeaux numériques prédisent les écarts du procédé et procèdent à des corrections automatiques. Plusieurs dispositifs d’interverrouillage de sécurité sont configurés pour réagir rapidement aux conditions de fonctionnement anormales, garantissant la continuité de la production et la sécurité du personnel.
Le système intelligent de commande dans le cloud crée des modèles de jumeaux numériques du procédé de séchage afin d’optimiser dynamiquement la pression d’atomisation, la température de l’air chaud et le débit d’alimentation, et d’améliorer la constance des produits d’un lot à l’autre. Les opérateurs peuvent surveiller l’état des équipements et ajuster à distance les paramètres du procédé grâce à une interface intuitive, ce qui réduit considérablement les coûts de main-d’œuvre et accroît la productivité.
(5) Système de protection de sécurité perfectionné pour garantir la sécurité d’exploitation
Conçus pour répondre aux caractéristiques de production de substances hautement actives telles que l’humate de potassium, les équipements sont dotés de dispositifs antidéflagrants à plusieurs niveaux et d’un système de protection par gaz inerte. Une surveillance dynamique de la concentration en oxygène et une technologie d’inertage automatique sont mises en œuvre afin de contrôler la teneur en oxygène à l’intérieur du système et de satisfaire aux réglementations relatives à la sécurité de la production.
Cette solution a été déployée avec succès chez un important fabricant national d’acides humiques, permettant un fonctionnement continu à long terme sans aucun incident de sécurité et offrant des garanties fiables pour une production sûre.
Cas d’application et valeur industrielle de la technologie de séchage Longxin
(1) Après l’adoption des équipements de séchage Longxin, les entreprises ont amélioré simultanément leur efficacité de production et la qualité de leurs produits. La capacité d’une unité a fortement augmenté par rapport aux équipements d’origine, tandis que le taux de produits haut de gamme a progressé. La consommation annuelle de charbon standard et les émissions de dioxyde de carbone ont été considérablement réduites. La concentration de poussières dans l’environnement de production reste faible et respecte pleinement les normes de sécurité.
(2) À ce jour, les équipements Longxin de granulation par atomisation à la vapeur surchauffée sont largement utilisés dans les principales régions productrices d’acides humiques, notamment au Xinjiang et en Mongolie intérieure. Ils équipent de nombreux fabricants et génèrent des bénéfices économiques cumulés considérables.
(3) Portée par la croissance annuelle du marché, la demande en produits d’humate de potassium de haute qualité reste soutenue. Grâce à son avance dans la technologie de la vapeur surchauffée, Longxin Drying a conclu des partenariats stratégiques avec plusieurs entreprises multinationales, contribuant à l’expansion de la technologie chinoise des équipements de séchage sur le marché mondial.
Longxin Drying : promouvoir le développement écologique de l’industrie grâce à l’innovation technologique
En tant qu’entreprise « petit géant » spécialisée, raffinée, différenciée et innovante (SRDI)Entreprise « Petit Géant » Spécialisée, Raffinée, Différenciée et Innovante (SRDI)Longxin Drying dispose d’une base de production moderne et d’une gamme complète d’équipements d’usinage de précision, et a obtenu plusieurs certifications de systèmes de management. Chaque année, notre équipe de R&D consacre une partie du chiffre d’affaires à l’innovation technologique. L’entreprise s’est vu accorder de nombreux brevets et a participé à l’élaboration de plusieurs normes industrielles.
À l’avenir, nous continuerons à promouvoir l’application de la technologie de la vapeur surchauffée dans l’industrie des acides humiques. Axés sur l’intelligence, la faible empreinte carbone et la personnalisation, nous proposons des solutions couvrant l’ensemble du cycle de vie, de la conception des procédés à la fabrication des équipements, en passant par les services d’exploitation et de maintenance, afin d’aider nos clients à atteindre simultanément leurs objectifs de réduction des coûts, d’amélioration de l’efficacité et de transformation écologique.
À l’heure où l’industrie des acides humiques se transforme pour gagner en précision et évoluer vers des technologies avancées, Longxin Drying s’appuie sur la technologie de la vapeur surchauffée pour redéfinir les standards techniques du séchage de l’humate de potassium et fournir à l’ensemble du secteur des solutions intégrées alliant efficacité, économies d’énergie et respect de l’environnement. Choisir Longxin Drying, c’est choisir une technologie de pointe et une qualité fiable. Nous sommes impatients de collaborer avec davantage de partenaires du secteur pour bâtir ensemble un avenir prometteur pour l’industrie des acides humiques.Lire la suite
Sécheur-atomiseur de granulation fluidisée multi-étages : les secrets d’une production efficace de granulés instantanés de peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatiqueLes granulés instantanés de peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatique utilisent une technologie avancée d’hydrolyse enzymatique pour décomposer efficacement les protéines en peptides et acides aminés de faible poids moléculaire, ensuite transformés en produits granulés.
Comparés aux protéines intactes, ces peptides et acides aminés de faible poids moléculaire présentent une biodisponibilité élevée. Ils pénètrent rapidement dans la circulation sanguine et produisent leurs effets nutritionnels en peu de temps. Riches en acides aminés essentiels, constituants fondamentaux des protéines humaines, ils participent activement à des processus physiologiques clés tels que le métabolisme, la régulation immunitaire et la réparation musculaire. Le produit contient également des fragments peptidiques biologiquement actifs aux propriétés antioxydantes, anti-fatigue et hypotensives, qui exercent des effets de régulation physiologique ciblés dans l’organisme.
Dans le secteur des produits de santé, les granulés contenant des fragments peptidiques spécifiques aident les personnes d’âge moyen et les personnes âgées à réguler leur tension artérielle et leur bilan lipidique, et contribuent à prévenir les maladies cardiovasculaires. Chez les personnes dont l’immunité est faible, ils peuvent renforcer considérablement la fonction immunitaire et la résistance de l’organisme aux maladies.
Dans l’industrie pharmaceutique, grâce à son excellente solubilité et à sa biocompatibilité, le produit sert de vecteur médicamenteux pour encapsuler les molécules actives, améliorant considérablement leur stabilité et leur biodisponibilité.
Alors que la sensibilisation à la santé publique ne cesse de progresser, la demande en compléments nutritionnels et en aliments santé augmente. Source de protéines facilement assimilable, les granulés instantanés de peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatique répondent pleinement aux besoins de la nutrition sportive, de la santé au quotidien et de nombreux autres domaines, affichant une forte croissance sur les marchés de l’alimentation, des boissons et des produits de santé. Leurs perspectives prometteuses suscitent l’attention de nombreuses entreprises. Les fabricants traditionnels d’aliments et de produits de santé, ainsi que les entreprises émergentes de biotechnologie, ont accru leurs investissements dans la R&D, la production et la commercialisation de ce secteur, intensifiant la concurrence. Dans ce contexte, l’amélioration de la qualité des produits est devenue le facteur clé permettant aux entreprises de se démarquer.
Processus de granulation par fluidisation multi-étagée et de séchage par pulvérisation
(1)Prétraitement des matières premières
La solution de peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatique est soumise à une filtration de précision, à une concentration à haut rendement et à d’autres étapes de prétraitement afin d’ajuster sa concentration, sa viscosité et ses autres paramètres aux valeurs optimales pour le séchage par pulvérisation. Le produit traité est ensuite acheminé avec précision par conduites vers le système d’alimentation du sécheur.
(2)Production d’air chaud
L’air ambiant est chauffé par des réchauffeurs à haut rendement afin de produire de l’air chaud à une température déterminée. Celui-ci est acheminé respectivement vers le sommet de la tour de séchage et la partie inférieure du lit fluidisé, puis traverse les plaques de distribution pour entrer pleinement en contact avec les produits et les fluidiser. Il crée ainsi les conditions thermiques et aérauliques nécessaires aux étapes ultérieures de séchage et de granulation.
(3)Atomisation de la suspension
Le produit liquide du système d’alimentation est pompé dans la tour de séchage à une pression réglée avec précision par des pompes à membrane et d’autres équipements. L’énergie de pression est convertie efficacement en énergie cinétique. La suspension est expulsée à grande vitesse vers le haut par les buses, formant un film liquide à grande vitesse qui se désagrège rapidement en fines gouttelettes. La taille des gouttelettes est inversement proportionnelle à la pression de fonctionnement, tandis que la capacité de production de la buse est proportionnelle au carré de la pression.
(4)Séchage et sphéroïdisation des gouttelettes
Les gouttelettes atomisées et l’air chaud circulent selon un flux mixte optimisé à l’intérieur de la tour de séchage. L’air chaud entre uniformément par le distributeur d’air supérieur de la tour et forme un flux laminaire descendant stable, tandis que les gouttelettes sont pulvérisées à contre-courant vers le haut. Grâce à leur grande surface spécifique, l’humidité interne s’évapore rapidement sous l’action de l’air chaud. Sous l’effet de la tension superficielle, les gouttelettes se contractent pour prendre une forme sphérique, puis se solidifient en particules sphériques sèches. Les particules se déposent progressivement dans la tour et se séparent efficacement de l’air chaud.
(5)Granulation en lit fluidisé
La fine poudre entraînée vers le haut par le flux d’air chaud dans le lit fluidisé entre en collision avec les fines particules humides qui tombent dans la zone d’atomisation et de granulation spécialement conçue. Les particules grossissent progressivement sous l’effet de phénomènes physiques tels que l’enrobage et l’adhésion. La liqueur mère ou le liant est acheminé avec précision vers les buses d’atomisation par des pompes à pression. Après atomisation, il enrobe uniformément la surface des particules fluidisées ou agglomère les particules entre elles. Grâce à la fluidisation, à l’enrobage et au séchage continus, les particules continuent de grossir jusqu’à atteindre la granulométrie cible.
(6)Déchargement et collecte des particules
Les particules ayant atteint la granulométrie prédéfinie sont évacuées en douceur par la sortie du lit fluidisé et acheminées vers des dispositifs de collecte des produits finis de haute précision. Les fines particules, entraînées avec l’air de séchage, sont aspirées par des ventilateurs d’extraction raccordés à la partie supérieure en forme d’entonnoir, puis dirigées vers le système professionnel de dépoussiérage.
(7)Dépoussiérage et traitement des gaz d’échappement
Le système de dépoussiérage comprend notamment des séparateurs cycloniques à haut rendement et des ventilateurs centrifuges. Le ventilateur d’extraction achemine l’air chargé de fines particules vers le séparateur cyclonique, où elles sont séparées efficacement. Les fines particules collectées tombent au fond du séparateur et sont renvoyées avec précision vers la zone d’atomisation de la tour par des vannes rotatives afin d’être recyclées comme germes de granulation. Le gaz résiduel contenant des traces de particules ultrafines est ensuite purifié par des dépoussiéreurs à film d’eau pour un traitement inoffensif. Le gaz traité, conforme aux normes d’émission, est finalement évacué par la cheminée dans le respect de la réglementation.
(8)Surveillance et contrôle du système
Le système électrique avancé se compose d’une armoire de commande électrique et de capteurs de température de haute précision installés aux entrées d’air et aux sorties des produits. Il assure la surveillance en temps réel et le contrôle précis des principales étapes et des paramètres essentiels de l’ensemble du sécheur, notamment la température, la pression, la vitesse de l’air et le débit des produits, afin de garantir la stabilité du fonctionnement des équipements et la constance de la qualité des produits.
Avantages du sécheur par pulvérisation à granulation en lit fluidisé multi-étagée pour les granulés instantanés de peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatique
(1) Excellente qualité des produits
Performances supérieures des particules
L’équipement produit des granulés présentant une granulométrie très uniforme. Les produits finis offrent une excellente fluidité, solubilité et dispersibilité. Lors de la transformation et de l’utilisation des peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatique, les granulés se mélangent efficacement, se dissolvent rapidement et expriment pleinement leurs propriétés, améliorant considérablement l’expérience utilisateur.
Grande pureté des produits
Le séchage est réalisé instantanément grâce à l’évaporation rapide de l’humidité tout au long du processus à basse température, ce qui évite efficacement la dégradation thermique des produits. Les produits finaux présentent une pureté particulièrement élevée et une qualité stable, répondant pleinement aux exigences de qualité strictes applicables aux peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatique.
Préservation complète des principes actifs
Le procédé de séchage ultrarapide réduit considérablement le temps d’exposition à une température élevée des substances thermosensibles telles que les peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatique. Il limite la dégradation et la décomposition des produits, tout en préservant pleinement les composants actifs et les nutriments, ce qui est essentiel au maintien des propriétés fonctionnelles et de la valeur nutritionnelle du produit.
(2) Efficacité de production élevée
Vitesse de séchage élevée
Le liquide d’alimentation est atomisé en un grand nombre de fines gouttelettes, ce qui augmente considérablement sa surface spécifique. Au contact de l’air chaud, l’humidité s’évapore en un temps extrêmement court et le séchage est achevé en quelques dizaines de secondes. Cette technologie améliore fortement l’efficacité de la production et s’adapte parfaitement à la production industrielle à grande échelle.
Production continue
L’équipement fonctionne de manière stable et fiable et prend en charge la production de masse automatisée et continue. Le réglage précis des paramètres concernés permet de contrôler avec exactitude les procédures de production et la qualité des produits afin d’en garantir la constance. Il réduit efficacement les coûts de main-d’œuvre et la charge de travail, tout en augmentant considérablement l’efficacité de la production et les bénéfices économiques.
(3) Simplification du processus de production
Granulation en une seule étape
Cette technologie intègre de manière innovante le séchage et la granulation en un seul processus, transformant directement les matières liquides en produits granulés. Les opérations ultérieures complexes, telles que le concassage et le tamisage, sont supprimées, ce qui simplifie le flux de production et réduit l’espace au sol ainsi que l’investissement en équipements. Elle évite également la pollution par les poussières et les pertes de matière dues au concassage et au tamisage, tout en améliorant la sécurité de la production et les performances environnementales.
(4) Haute efficacité énergétique et protection de l’environnement
Taux élevé d’utilisation de l’énergie
Le processus de séchage fonctionne à une faible température d’air évacué. Comparé à d’autres technologies de séchage, il réduit efficacement les pertes de chaleur, améliore l’efficacité énergétique et diminue la consommation d’énergie ainsi que les coûts de production.
Faible teneur en poussières des gaz d’échappement
Équipé de systèmes de dépoussiérage à haut rendement, notamment de séparateurs cycloniques et de filtres à manches, l’équipement sépare et collecte efficacement les poussières présentes dans les gaz d’échappement. Ceux-ci présentent une teneur extrêmement faible en poussières et respectent les normes strictes d’émissions, réduisant ainsi la pollution environnementale et favorisant une production propre.
(5) Facilité d’utilisation et de maintenance
Utilisation simple
L’équipement est facile à utiliser et à prendre en main. Doté d’interfaces avancées, telles que de grands écrans tactiles LCD couleur, il combine avec souplesse les modes de commande automatique et manuel afin de permettre des réglages personnalisés en fonction des besoins de production. L’état de fonctionnement peut être surveillé et ajusté en temps réel à l’aide d’instruments professionnels, garantissant ainsi une production stable.
Maintenance pratique
L’équipement adopte une conception structurelle scientifique et rationnelle. Les principaux composants sont faciles à démonter et à nettoyer pour la maintenance courante. Il réduit efficacement les coûts de maintenance et les temps d’arrêt, tout en prolongeant la durée de vie de l’équipement.
Améliorations techniques du sécheur par pulvérisation à lit fluidisé multi-étagé pour granulés instantanés de peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatique
(1) Améliorations du système d’atomisation
Conception optimisée des buses
Grâce à l’adoption de nouvelles buses d’atomisation, telles que les buses à deux fluides et les buses à pression, l’équipement atomise le liquide d’alimentation de manière plus homogène en fines gouttelettes, augmentant considérablement la surface de contact avec l’air chaud et améliorant l’efficacité du séchage. Le réglage précis de l’angle, du diamètre, de la forme et des autres paramètres clés de la buse optimise davantage l’atomisation et réduit l’adhérence aux parois. La structure améliorée des buses des sécheurs par pulvérisation centrifuges élimine presque totalement l’adhérence aux parois.
Contrôle précis du débit d’alimentation
Des pompes doseuses de haute précision et des systèmes de contrôle du débit sont installés afin de réguler avec précision la vitesse d’alimentation et le débit du liquide d’alimentation conformément aux exigences techniques. Cela garantit une atomisation stable et évite les problèmes de séchage irrégulier et de qualité instable des produits causés par un débit d’alimentation anormal.
(2) Améliorations du système de séchage
Meilleure uniformité de la distribution de l’air chaud
L’optimisation de la structure et de la conception des distributeurs d’air chaud permet une répartition plus homogène de l’air chaud à l’intérieur de la chambre de séchage. Chaque gouttelette est pleinement exposée à l’air chaud, ce qui améliore l’uniformité et l’efficacité du séchage et prévient les défauts de qualité, tels que la forme irrégulière des particules et une teneur en humidité non homogène, dus à une surchauffe ou à un chauffage insuffisant localisé.
Application d’une technologie de séchage multi-étagé
Des étapes supplémentaires de séchage multi-étagé sont ajoutées au processus d’origine. Un lit fluidisé intégré au bas de la tour est utilisé pour assurer un séchage fluidisé secondaire à basse température et le refroidissement. Cette configuration réduit davantage l’humidité résiduelle, améliore la stabilité et la solubilité des produits et permet un contrôle précis de la distribution granulométrique et de la morphologie, afin d’obtenir des granulés plus homogènes et réguliers.
(3) Améliorations du système de granulation
Performances améliorées de la granulation par agglomération
L’optimisation des flux d’air et des champs de température à l’intérieur de la chambre de séchage favorise l’agglomération et la fusion des gouttelettes pour former des particules plus grosses et plus homogènes. En outre, la poudre fine collectée par les séparateurs cycloniques est renvoyée par voie pneumatique afin de s’agglomérer de nouveau avec les gouttelettes, ce qui augmente la taille et la résistance des particules, réduit la formation de poudre fine et améliore le rendement du produit.
Distribution granulométrique contrôlée
Des analyseurs granulométriques et des systèmes de contrôle avancés sont introduits afin de surveiller et de rétroagir en temps réel sur la distribution granulométrique. Le système ajuste automatiquement les paramètres de fonctionnement, notamment le débit d’alimentation, la pression d’atomisation et la température de l’air chaud, en fonction de la plage granulométrique cible prédéfinie. Il permet un contrôle précis de la distribution granulométrique et produit des granulés instantanés de peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatique, répondant à diverses exigences d’application.
(4) Améliorations du système de contrôle
Contrôle intelligent
Des systèmes de commande automatique avancés, tels que les automates PLC et les interfaces à écran tactile, sont adoptés pour assurer le contrôle précis et la surveillance en temps réel de toutes les sections de fonctionnement du sécheur. À partir des paramètres de processus et des programmes de contrôle prédéfinis, l’équipement ajuste automatiquement le débit d’alimentation, la vitesse de l’atomiseur, la température de l’air chaud, le débit d’air et les autres paramètres afin de garantir la stabilité du séchage et la constance de la qualité des produits.
Surveillance et diagnostic à distance
Connecté à un centre de surveillance à distance grâce à la technologie de l’Internet des objets (IoT), le sécheur permet aux opérateurs de vérifier à tout moment et depuis n’importe où l’état de fonctionnement de l’équipement au moyen de téléphones mobiles, d’ordinateurs et d’autres terminaux. Ils peuvent notamment consulter en temps réel les données de température, de pression, de débit, de vitesse de rotation et les alarmes de panne de l’équipement. Un diagnostic des pannes et des conseils de maintenance à distance sont également disponibles. Les techniciens peuvent identifier rapidement et avec précision les causes des pannes à partir des données recueillies à distance et fournir des solutions efficaces pour la maintenance sur site, améliorant ainsi l’efficacité de la maintenance et la fiabilité opérationnelle de l’équipement.
(5) Améliorations en matière d’économies d’énergie et de protection de l’environnement
Système de récupération de chaleur à haut rendement
Des unités de récupération de chaleur sont ajoutées afin de recycler la chaleur résiduelle des gaz d’échappement. La chaleur récupérée sert à préchauffer l’air froid entrant ou le liquide d’alimentation, ce qui améliore l’efficacité énergétique, réduit la consommation d’énergie et les coûts de production, et limite la pollution thermique de l’environnement.
Traitement optimisé des gaz d’échappement
Le système de traitement des gaz d’échappement est encore amélioré grâce à des séparateurs cycloniques à haut rendement, des filtres à manches et d’autres équipements modernes de dépoussiérage, afin d’accroître l’efficacité de collecte des poussières. La teneur en poussières des gaz d’échappement est davantage réduite pour satisfaire à des normes d’émission environnementales plus strictes. Les gaz nocifs présents dans les rejets sont également traités afin de limiter la pollution atmosphérique.
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Industrie céramique – broyeur à sableL’industrie céramique fait face à des défis spécifiques lors du broyage en raison des caractéristiques de ses matériaux et de leurs applications : dureté élevée et sensibilité thermique. Elle impose également des exigences élevées en matière de finesse et d’uniformité des particules. Dans ce contexte, l’utilisation de broyeurs à sable est essentielle pour assurer le broyage fin des matières premières céramiques et améliorer la qualité ainsi que la régularité des produits finis. Pour répondre à ces exigences, nos broyeurs sont spécialement conçus avec des matériaux résistants à l’usure, des systèmes précis de contrôle de la température ainsi que des supports et des procédés de broyage optimisés.Nos broyeurs à sable sont conçus pour l’industrie céramique et présentent les caractéristiques suivantes :1. Conception interne spécialeLa structure spéciale du rotor, ainsi que le nombre et le volume de ses éléments, permettent d’atteindre une énergie spécifique de broyage maximale et d’améliorer l’efficacité du broyage. La tige d’agitation est de forme barrette et non cylindrique, ce qui permet aux billes de broyage de percuter plus efficacement le produit. La surface de contact entre la tige d’agitation et les billes est ainsi augmentée, pour une meilleure finesse. Le rotor est assemblé, ce qui facilite la maintenance et réduit les coûts.Grâce à sa conception spéciale, la tige d’agitation génère une poussée vers l’orifice d’alimentation pendant le broyage. Les billes de broyage s’accumulent ainsi moins facilement au niveau de la sortie, se répartissent uniformément et assurent un broyage plus équilibré. Un rotor creux est installé à l’extérieur de la grille filtrante et comporte une rainure centrifuge. Lors de sa rotation, celle-ci génère une force centrifuge dirigée vers l’extérieur : les grosses particules sont projetées vers l’extérieur sans entrer en contact avec la grille, tandis que les particules fines sont évacuées à travers celle-ci.2. Broyage de haute précision : une technologie de broyage avancée est utilisée afin de garantir que les matières premières céramiques atteignent la finesse requise et répondent aux normes élevées des produits céramiques. La taille des particules peut atteindre le niveau nanométrique ; selon les mesures effectuées avec un analyseur laser de granulométrie Marvin tiers, la finesse minimale peut être inférieure à 80 nm, avec une granulométrie stable. Des billes de broyage plus petites peuvent être utilisées avec les équipements sans grille : 0,03 mm. Le taux de remplissage en billes peut atteindre 80–85 %. Plus ce taux est élevé, plus la densité énergétique de l’équipement de broyage augmente. Dans une chambre de broyage de même volume, un taux de remplissage plus élevé permet d’obtenir une meilleure finesse et une vitesse périphérique supérieure. La vitesse périphérique est le paramètre qui détermine la granulométrie du produit broyé.3. Dispersion uniforme : le broyeur à sable assure une dispersion homogène du produit, évite l’agglomération et garantit la stabilité de la barbotine céramique.4. Matériaux résistants à la corrosion : compte tenu des propriétés chimiques des matières premières céramiques, nos équipements utilisent des matériaux résistants à la corrosion afin de prolonger leur durée de vie.5. Économie d’énergie et haut rendement : la conception optimisée du procédé de broyage réduit la consommation d’énergie, améliore l’efficacité de production et diminue les coûts de fabrication.
Sécheur flash pour charbon actif
Sécheur flash pour charbon actif
Sécheur continu à disques pour agents de traitement de l’eau
Sécheur par atomisation centrifuge pour eaux usées salines
Sécheur par atomisation centrifuge pour eaux usées salinesLire la suite
Sécheur à plateaux pour chlorure d’ammoniumBrève description du procédé : le sécheur à disques pour chlorure d’ammonium introduit le fluide caloporteur dans plusieurs disques creux fixes et chauffe indirectement, par conduction, la matière humide de chlorure d’ammonium en contact avec les disques métalliques. Sous l’action d’une agitation mécanique similaire à celle de lames de charrue, l’eau contenue dans le chlorure d’ammonium en mouvement s’évapore et se vaporise au point d’ébullition pendant le fonctionnement. L’humidité quitte l’équipement par la sortie d’évacuation. Un produit sec de chlorure d’ammonium conforme est ainsi obtenu à la base de l’équipement.Le chlorure d’ammonium, également appelé sel ammoniac, est le sel ammonium de l’acide chlorhydrique et constitue principalement un sous-produit de l’industrie des alcalis. Il présente un effet fertilisant élevé et stable dans les rizières, car le chlore peut inhiber la nitrification et favoriser la formation des fibres des tiges de riz, augmenter leur résistance et réduire la verse ainsi que les dégâts causés par les maladies et les insectes.Procédé de préparation du chlorure d’ammonium :Le chlorure d’hydrogène gazeux entre en contact avec la liqueur mère ; la liqueur mère de chlorure d’ammonium est saturée en chlorure d’hydrogène, puis le gaz ammoniac est neutralisé. Une solution saturée de chlorure d’ammonium est ainsi obtenue. Le cristalliseur de refroidissement abaisse la température à 30–45 °C, ce qui entraîne la précipitation des cristaux de chlorure d’ammonium en solution sursaturée. La suspension cristalline est épaissie dans l’épaississeur, puis le produit de chlorure d’ammonium est séché.Principe de fonctionnement du sécheur à plateaux pour chlorure d’ammonium :Le fluide caloporteur circule dans des disques creux fixes superposés. Le chlorure d’ammonium humide en contact avec les disques métalliques est chauffé indirectement par conduction. Sous l’action d’une agitation mécanique similaire à celle de socs de charrue, l’eau contenue dans le chlorure d’ammonium en mouvement est continuellement entraînée vers l’avant et vaporisée à la température d’ébullition pendant le fonctionnement. L’humidité quitte l’équipement par la sortie des produits humides, tandis qu’un produit sec de chlorure d’ammonium conforme est récupéré au fond.Processus de fonctionnement du sécheur à plateaux pour chlorure d’ammonium :Le chlorure d’hydrogène est alimenté en continu par un doseur sur le disque de séchage de la première couche, situé au-dessus du sécheur. Le bras racleur et ses pales retournent continuellement le produit. Le chlorure d’hydrogène s’écoule sur la surface du plateau de séchage suivant une trajectoire en spirale logarithmique. Sur le petit plateau, il est déplacé vers le bord extérieur, puis tombe sur le bord extérieur du grand plateau situé en dessous. Il se déplace alors vers le centre du grand plateau et tombe dans le petit plateau de la couche suivante par l’orifice central de déchargement. Les plateaux de séchage sont disposés alternativement vers le haut et vers le bas, ce qui permet au produit de traverser continuellement l’ensemble du sécheur. Le fluide caloporteur circule dans les disques creux de séchage ; il peut s’agir de vapeur saturée, d’eau chaude ou d’huile thermique. Il entre par une extrémité du disque et ressort par l’autre. Le chlorure d’hydrogène séché tombe au fond de la cuve depuis le plateau de la dernière couche, puis est acheminé vers la sortie par les pales racleuses. L’humidité s’échappe du chlorure d’hydrogène et est évacuée par la sortie située sur le couvercle supérieur. Le chlorure d’hydrogène déchargé de la couche inférieure peut être directement conditionné.Caractéristiques du sécheur à plateaux pour chlorure d’ammonium :1. Réglage facile et grande polyvalenceLe processus de séchage peut être ajusté en modifiant l’épaisseur de la couche de produit, la vitesse de rotation de l’arbre, le nombre de bras racleurs ainsi que le type et la dimension des pales racleuses.Chaque couche de disques de séchage peut être alimentée séparément en fluide chaud ou froid afin de chauffer ou de refroidir le produit. La température du produit est ainsi contrôlée avec précision et facilement.Le temps de séjour du produit peut être réglé avec précision.L’écoulement du produit est unidirectionnel, sans phénomène de rétromélange, pour un séchage uniforme et une qualité stable.2. Fonctionnement facileLe sécheur est très simple à démarrer et à arrêter.Après l’arrêt de l’alimentation, les pales racleuses de transfert peuvent rapidement vider le produit contenu dans le sécheur.La grande porte d’inspection spéciale équipée d’un hublot permet de nettoyer et d’observer soigneusement l’équipement.3. Faible consommation d’énergieLa couche de produit est très mince, la vitesse de rotation de l’arbre est faible et la puissance requise par le système de transfert du produit est réduite.Le séchage par conduction offre une efficacité thermique élevée et une faible consommation d’énergie.4. Installation facile et faible encombrementLe sécheur est livré et transporté en un seul ensemble. Il suffit de le mettre en place à l’aide d’un appareil de levage ; son installation et son positionnement sont très simples.Grâce à la disposition en couches des plateaux de séchage et à l’installation verticale, l’équipement occupe peu de surface au sol, même lorsque la surface de séchage est importante.Le sécheur à disques est un équipement vertical de séchage continu, composé de plusieurs disques et doté d’une agitation rotative par racleurs. Il s’agit principalement d’un sécheur par conduction et contact. Cet équipement a été continuellement amélioré et développé à partir de sécheurs à conduction à lit fixe et de sécheurs agités, notamment de type racleur. Il convient aux applications offrant de bonnes conditions de chauffage et aux produits pouvant supporter un contact prolongé avec la chaleur. Il est adapté au traitement de poudres très fines et de produits granulaires à large distribution granulométrique, capables de s’écouler librement sans adhérer.Lire la suite
Sécheur continu à plateaux pour composés hydrazinésDescription du procédé : lors du séchage de la base hydrazinée, le doseur automatique de matière hydrazinée humide alimente en continu le disque de séchage du premier niveau du sécheur. Le bras porte-racle, muni de lames racleuses, tourne afin de retourner continuellement la matière hydrazinée humide. Celle-ci se déplace à la surface du plateau de séchage suivant une spirale exponentielle. La matière présente sur le petit plateau est transférée vers le bord extérieur, puis tombe sur le bord extérieur du grand plateau situé au-dessous, où elle se déplace vers l’intérieur.Également appelé 4-méthyl-2-hydrazinobenzothiazole, il s’agit d’un intermédiaire important du fongicide tricyclazole. Son point de fusion est de 168 °C à 169 °C. Le tricyclazole est un fongicide systémique très efficace, doté d’une activité biologique élevée et d’un mécanisme d’action particulier. Des essais menés dans de nombreux pays ont démontré que son efficacité préventive atteint 80 à 90 %. Il constitue un produit idéal pour la prévention et le traitement de la pyriculariose du riz. Le tricyclazole agit en inhibant la formation des spores et en empêchant la propagation des lésions ainsi que la production de spores, ce qui permet de limiter les réinfestations. Face à l’élévation constante des exigences des utilisateurs nationaux et internationaux concernant la qualité du tricyclazole, il est nécessaire d’obtenir des composés hydrazinés de haute qualité pour la production industrielle.Le sécheur continu à plateaux pour composés hydrazinés est un équipement de séchage continu par conduction à haut rendement. Sa structure et son principe de fonctionnement uniques lui confèrent une efficacité thermique élevée, une faible consommation d’énergie, un faible encombrement, une configuration simple, une utilisation et un contrôle pratiques, ainsi qu’un environnement d’exploitation agréable.Lors du séchage du composé hydraziné, le doseur automatique de matière hydrazinée humide alimente en continu le disque de séchage du premier niveau du sécheur. Le bras porte-racle, muni de lames racleuses, tourne afin de retourner continuellement la matière hydrazinée humide. Les composés hydrazinés se déplacent à la surface du plateau de séchage suivant une spirale exponentielle. Les composés présents sur le petit plateau sont transférés vers le bord extérieur, puis tombent sur le bord extérieur du grand plateau situé au-dessous, où ils se déplacent vers l’intérieur avant de tomber par l’orifice central de déchargement dans le petit plateau du niveau suivant. Les plateaux de séchage sont disposés alternativement vers le haut et vers le bas, permettant ainsi aux composés hydrazinés de circuler en continu dans l’ensemble du sécheur.Le fluide caloporteur — vapeur saturée, eau chaude, huile caloporteuse ou sel fondu à haute température — est introduit dans les plateaux de séchage creux. Il entre par une extrémité du plateau et ressort par l’autre. Les composés hydrazinés séchés tombent du dernier plateau sur le plateau de collecte, puis sont acheminés vers la sortie par les lames racleuses. L’humidité s’évapore des composés hydrazinés et est évacuée par la sortie d’humidité située sur le couvercle supérieur. La matière sèche évacuée par le bas peut être directement conditionnée.Avantages de l’équipement de séchage continu à plateaux pour composés hydrazinés :(1) Réglage et contrôle faciles1. En réglant l’épaisseur de la couche de matière, la vitesse de l’arbre principal, le nombre de bras porte-racle ainsi que le type et les dimensions des lames racleuses, il est possible d’adapter le procédé de séchage.2. Chaque couche de disques de séchage peut être alimentée séparément en fluide chaud ou froid afin de chauffer ou de refroidir le matériau, ce qui permet de contrôler la température avec précision et facilité.3. Le temps de séjour du matériau peut être réglé avec précision.4. Le matériau suit un flux unidirectionnel, sans rétromélange. Le séchage est homogène et aucun mélange supplémentaire n’est nécessaire.(2) Utilisation facile1. Le démarrage et l’arrêt du sécheur sont très simples.2. Après l’arrêt de l’alimentation, les raclettes de transfert peuvent vider rapidement le matériau présent dans le sécheur.3. La grande porte d’inspection vitrée spécialement conçue permet de nettoyer et d’observer soigneusement l’équipement.(3) Faible consommation d’énergie1. La couche de matériau est très mince, la vitesse de l’arbre principal est faible et le système de transfert nécessite peu de puissance, ce qui réduit la consommation d’énergie.2. Le séchage par conduction thermique offre une efficacité thermique élevée et une faible consommation d’énergie.(4) Protection de l’environnement1. Type à pression atmosphérique : la vitesse de l’air dans l’équipement est faible et l’humidité y est réduite. Les poussières ont donc du mal à remonter vers la partie supérieure de l’équipement ; les gaz évacués par la sortie humide supérieure ne contiennent pratiquement pas de poussières.2. Type fermé : équipé d’un dispositif de récupération des solvants, il permet de récupérer facilement les solvants organiques présents dans les gaz humides. Ce dispositif est simple et offre un taux de récupération élevé. Pour les matières inflammables, explosives, toxiques ou facilement oxydables, le gaz protecteur peut servir de gaz humide dans un circuit fermé, garantissant ainsi la sécurité de l’exploitation. Il convient particulièrement au séchage des matières inflammables, explosives et toxiques.3. Type sous vide : le sécheur à plateaux fonctionne sous vide et convient particulièrement au séchage des matières thermosensibles.(5) Installation facile1. Le sécheur est livré et transporté en une seule pièce. Il suffit de le lever pour le mettre en place ; son installation et son positionnement sont très faciles.2. Grâce à la disposition verticale des différents niveaux de plateaux de séchage, l’encombrement au sol reste faible, même lorsque la surface de séchage est importante.Caractéristiques de l’équipement de séchage continu à plateaux pour composés hydrazinés : (A) Plateau de séchage◎ Pression de conception : généralement 0,4 MPa, jusqu’à 1,6 MPa.◎ Pression de service : généralement ≤ 0,4 MPa, jusqu’à 1,6 MPa.◎ Fluide caloporteur : vapeur, eau chaude ou huile caloporteuse. Pour une température du plateau de séchage de 100 °C, utiliser un chauffage à l’eau chaude ; de 100 °C à 150 °C, utiliser de la vapeur d’eau saturée à ≤ 0,4 MPa ou de la vapeur surchauffée ; de 150 °C à 320 °C, utiliser une huile caloporteuse. Au-delà de 320 °C, le chauffage peut être assuré par l’électricité, l’huile caloporteuse, le sel fondu ou d’autres moyens.(2) Système de transfert de matière◎ Vitesse de l’arbre principal : 1 à 10 tr/min, avec régulation électromagnétique ou variation de fréquence en continu.◎ Bras porte-racle : 2 à 8 bras porte-racle sont fixés sur l’arbre principal à chaque niveau de disque de séchage.◎ Lame racleuse : articulée sur le bras porte-racle, elle peut suivre les mouvements verticaux de la surface du disque afin de maintenir le contact. Plusieurs configurations sont disponibles.◎ Broyage : pour les matières sujettes à l’agglomération et nécessitant un broyage, l’ajout d’un dispositif de broyage à l’emplacement approprié peut améliorer le transfert thermique et le processus de séchage.
(3) La virole est disponible en trois versions : atmosphérique, fermée et sous vide◎ Type à pression atmosphérique : de forme cylindrique ou prismatique octogonale, avec deux configurations possibles : monobloc ou en sections séparées. Les conduites principales d’entrée et de sortie du fluide caloporteur peuvent être installées à l’intérieur ou à l’extérieur de la virole.◎ Type fermé : virole cylindrique pouvant supporter une pression interne de 5 kPa. Les conduites principales d’entrée et de sortie du fluide caloporteur peuvent être installées à l’intérieur ou à l’extérieur de la virole.◎ Type sous vide : virole cylindrique, pression de conception de 0,1 MPa. Les conduites principales d’entrée et de sortie du fluide caloporteur sont installées à l’intérieur de la virole.
(4) Réchauffeur d’airIl est généralement utilisé lorsque le taux d’évaporation est élevé afin d’améliorer l’efficacité du séchage.Le sécheur continu à disques n’a pas besoin d’être équipé du dépoussiéreur cyclonique indispensable au séchage par atomisation et n’utilise pas d’air chaud comme fluide caloporteur. Il n’y a donc pas de perte de produit due à une mauvaise séparation de l’air chaud et des poussières entraînées par les gaz résiduels.Le nouveau sécheur continu à disques est largement utilisé dans les opérations de séchage des secteurs de la chimie, de la pharmacie, des pesticides, de l’agroalimentaire, de l’alimentation animale et de la transformation des produits agricoles et annexes.Lire la suite
- Ville de Hengshanqiao, Changzhou, Province du Jiangsu-213119, Chine
- No. 2600, Route Zhencheng, Ville de Jiangyin, Province du Jiangsu, 214441, Chine
- 503a, 5ème étage, No.2582 Route Gudai, District de Minhang, Shanghai, 201101
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