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Un savoir-faire innovant ouvre un avenir prometteur | La ligne de production automatisée de broyeurs à billes à disques à haut débit et de sécheurs-granulateurs par atomisation permet la production industrielle de masse de granulés dispersibles DFSous l’effet de l’accélération de la modernisation agricole mondiale et du renforcement des réglementations environnementales, les formulations phytosanitaires connaissent une profonde évolution : elles passent des formulations traditionnelles très polluantes et peu performantes à des produits écologiques, efficaces et précis. En tant que formulation haut de gamme de granulés dispersibles dans l’eau, le Dry Flowable (DF) se caractérise par l’absence de poussières, une composition sans solvants, un taux de suspension élevé et une efficacité durable. Il constitue une alternative idéale aux poudres mouillables et aux concentrés émulsionnables conventionnels, dans un contexte de croissance fulgurante de la demande du marché. Du point de vue du marché, la pression exercée sur la sécurité alimentaire par la croissance démographique stimule l’expansion continue de l’industrie des pesticides. En réduisant les doses de pesticides et en améliorant leur utilisation efficace, le DF s’inscrit dans la stratégie nationale de réduction de l’usage des pesticides en agriculture et est largement plébiscité par les agriculteurs. Sur le plan des politiques environnementales, les formulations phytosanitaires traditionnelles font l’objet de restrictions strictes en raison de la pollution par les poussières et des émissions de solvants organiques volatils. À l’inverse, les propriétés écologiques du DF sont conformes aux normes réglementaires, ce qui entraîne une progression régulière de sa part de marché. Parallèlement, l’agriculture moderne impose des exigences accrues en matière d’application pratique et précise des pesticides. Facile à doser et compatible avec différentes méthodes de pulvérisation, le DF élargit encore son champ d’application. Adapté aussi bien aux grandes cultures qu’aux cultures commerciales, il est devenu l’une des principales formulations phytosanitaires. À l’avenir, grâce au perfectionnement continu de technologies clés telles que le séchage par atomisation et le broyage ultrafin, le DF évoluera vers une pureté accrue, une meilleure stabilité et des coûts de production réduits. La concurrence industrielle se concentrera sur l’innovation technologique et les capacités de production à grande échelle.          Analyse du procédé de production des granulés dispersibles DF Le procédé de fabrication du DF comprend quatre étapes principales : le prétraitement des matières premières, le broyage humide par billes, la granulation et le séchage par atomisation, puis le post-traitement. Le contrôle technique précis de chaque étape détermine directement la qualité du produit final. Prétraitement des matières premières Contrôler strictement la granulométrie et le taux de mélange des matières actives phytosanitaires et des adjuvants. Pré-broyer les matières premières afin de respecter les exigences granulométriques, puis effectuer un dosage précis pour optimiser les propriétés physicochimiques du système et établir une base solide pour la préparation ultérieure de la suspension. Broyage humide par billes Il s’agit de l’étape essentielle de préparation de la suspension de particules fines. Un équipement de broyage haute performance affine les particules afin de garantir une excellente dispersibilité et de remarquables performances de suspension du produit fini. Granulation et séchage par atomisation Après le broyage, la suspension est atomisée en fines gouttelettes au moyen d’atomiseurs. Celles-ci échangent chaleur et matière avec l’air chaud pour former des particules solides sphériques creuses. Cette étape nécessite un contrôle précis des paramètres d’atomisation, de la température de séchage et de la répartition des flux d’air afin d’obtenir des particules uniformes et stables. Post-traitement Éliminer les particules non conformes par tamisage mécanique et classification pneumatique. Un système complet de contrôle qualité est mis en &oelig;uvre afin de garantir que les produits finis respectent les spécifications relatives à la distribution granulométrique.        Notre savoir-faire innovant au service d’avancées décisives Longxin Drying a développé de manière indépendante une ligne de production automatisée complète intégrant des équipements de broyage et de séchage par atomisation pour la fabrication de DF. Elle associe étroitement des broyeurs à billes à disques à haut débit et des sécheurs-granulateurs par atomisation dédiés, afin d’assurer un contrôle automatique de l’ensemble du processus, de l’alimentation en matières premières à la sortie du produit fini. Fondée sur trois concepts de conception — haute efficacité, haute précision et protection de l’environnement — la ligne s’appuie sur l’optimisation des procédés et les technologies de contrôle intelligent pour remédier aux défauts persistants de la production traditionnelle, tels que la faible efficacité, l’irrégularité de la qualité des produits et les risques élevés de pollution. Équipée d’une plateforme avancée de surveillance en temps réel, elle permet la collecte et l’ajustement numériques, sur l’ensemble du processus, des paramètres clés tels que la température de broyage, le débit de matière, la pression d’atomisation, la température et l’humidité de séchage ainsi que la granulométrie, garantissant une production stable et traçable. Associé à une conception sans zones mortes, le système de nettoyage à commande unique élimine les contaminations croisées à la source. Il accroît considérablement la flexibilité de la fabrication multiproduit et fournit un soutien fiable à la production industrielle à grande échelle.      Broyeur à billes microniques à disques et haut débit : un broyage haute performance pour une qualité supérieure des suspensions Équipement de broyage central de la ligne, le broyeur à billes microniques à disques et haut débit WSP-E, développé par Longxin Intelligent, constitue l’équipement clé du broyage humide du DF et intègre plusieurs innovations technologiques propriétaires. Il adopte une structure de broyage composite composée de disques et de broches. Les disques désagrègent les matières et génèrent de puissantes forces de cisaillement à grande vitesse, tandis que les broches renforcent l’action de broyage. Par rapport aux structures traditionnelles à disque unique, il offre une efficacité de broyage supérieure, élimine la plupart des zones mortes et réduit les résidus de matière. Plusieurs matériaux personnalisés sont disponibles : céramique, polyuréthane (PU) et acier allemand trempé. Les composants en céramique et en PU ne génèrent aucune contamination métallique, répondant ainsi aux exigences strictes de pureté du DF et empêchant les impuretés d’endommager les substances actives phytosanitaires. Conçu pour un débit élevé, il offre un taux de remplissage de la chambre de broyage nettement supérieur à celui des modèles conventionnels. Sa capacité maximale de traitement atteint 1 000 litres par heure, dépassant largement celle des équipements traditionnels pour répondre pleinement aux exigences de la production de masse. Le système de refroidissement à double enveloppe assure l’échange thermique avec le liquide de procédé afin de stabiliser précisément la température de broyage et d’éviter efficacement la décomposition thermique des substances actives phytosanitaires. Configuration complète de sécurité : dispositif automatique de protection contre la surpression et système complet de protection électrique. La machine s’arrête automatiquement et libère la pression lorsque la pression à l’intérieur de la chambre de broyage dépasse le seuil prédéfini, établi par défaut entre 0,2 et 0,4 MPa. Le système électrique surveille l’état de fonctionnement en temps réel afin de garantir une production sûre et stable. La vanne de déchargement frontale réduit le temps de nettoyage et de changement de produit, améliore l’efficacité des changements de série et diminue considérablement les coûts de temps liés à la production de plusieurs variétés.       Sécheur-granulateur par atomisation : un séchage de précision pour une granulation en une seule étape Conçu spécialement pour la fabrication de DF, ce sécheur-granulateur par atomisation bénéficie d’une optimisation technique complète ciblant les problématiques du secteur, avec d’excellentes performances en matière d’économies d’énergie, d’efficacité et de contrôle de la qualité des produits. La forme cylindrique droite de la tour assure une répartition uniforme de la vitesse du vent et de la chaleur, afin d’éviter l’adhésion des matières aux parois. Le distributeur d’air chaud conique perfectionné fonctionne avec des plaques déflectrices de rectification pour transformer l’air chaud en un flux rectiligne stable, réduisant les pertes de chaleur dues aux turbulences et améliorant le rendement thermique. Des buses rotatives sous pression sont utilisées pour remédier aux défauts des buses traditionnelles, tels qu’un angle d’atomisation étroit, une durée de vie réduite et une forte consommation d’énergie. La taille des gouttelettes peut être ajustée avec précision en fonction des exigences du produit afin de garantir l’uniformité des particules. Une section élargie ou une structure cyclonique au bas de la tour améliore le rendement de sortie des matières et le taux de formation des granulés. Associée à une technologie innovante de récupération des fines et à des dispositifs de suppression des poussières, elle réduit les pertes de matière et optimise l’environnement de travail. Sur le plan du contrôle du procédé, l’efficacité d’utilisation de l’énergie est maximisée grâce à l’optimisation de l’écart de température entre l’entrée et la sortie d’air ainsi qu’au prétraitement de déshydratation. Tout en garantissant la qualité du produit, la température d’entrée d’air peut être relevée modérément tandis que la température d’évacuation est abaissée afin de réduire les pertes de chaleur. Les matières premières sont pré-déshydratées et préchauffées avant d’entrer dans la tour de séchage, ce qui réduit la charge d’évaporation et améliore encore les économies d’énergie. Pendant le séchage, la granulométrie des granulés peut être régulée avec précision en ajustant la pression d’atomisation et la vitesse de l’air chaud. Associée à l’ajout d’un agent antiagglomérant, cette méthode inhibe efficacement l’adhésion des particules et permet d’obtenir des produits finis présentant d’excellentes propriétés de désintégration et de suspension. Les granulés produits par ce sécheur se distinguent par une sphéricité élevée et une bonne fluidité. Ils se désintègrent en quelques secondes au contact de l’eau tout en conservant un taux de suspension élevé, répondant ainsi pleinement aux exigences essentielles des applications phytosanitaires.    Accompagner la transformation industrielle et construire un avenir plus vert Grâce à l’innovation technologique comme c&oelig;ur de sa compétitivité, la ligne de production automatisée de DF de Longxin Drying, combinant des broyeurs à billes à disques à haut débit et des sécheurs-granulateurs par atomisation, suit étroitement la tendance mondiale vers des formulations phytosanitaires plus écologiques et à doses réduites, insufflant une forte dynamique à la transition écologique de l’agriculture. L’intégration approfondie de technologies de broyage haute performance et de séchage de précision améliore simultanément l’efficacité de production et la qualité du DF. Ses atouts — absence de contamination métallique, faible consommation d’énergie et automatisation complète — aident non seulement les fabricants à réduire leurs coûts de production et à renforcer leur compétitivité, mais favorisent également le développement qualitatif et durable de l’industrie phytosanitaire. À l’avenir, Longxin Drying continuera de se consacrer à la recherche et au développement des technologies de broyage et de séchage. Forte des capacités d’innovation de son équipe technique, l’entreprise optimisera en permanence les performances de ses lignes de production et développera des équipements toujours plus intelligents, adaptés aux diverses exigences industrielles. Grâce à l’intégration approfondie d’équipements haut de gamme et de procédés propriétaires développés en interne, Longxin Drying proposera des solutions supérieures et plus efficaces à l’industrie agrochimique, en aidant davantage de fabricants à moderniser leur production et à réussir leur transformation industrielle. En donnant un nouvel élan à l’agriculture verte grâce à notre savoir-faire innovant, nous écrirons un nouveau chapitre du développement de toute l’industrie.Lire la suite

Sécheur à lit fluidisé étanche pour l’acide p-nitrobenzoïquePrésentation du cas : le sécheur à ébullition fermée pour l’acide p-nitrobenzoïque est un nouvel équipement utilisant un gaz inerte afin de protéger et de récupérer le solvant recyclable. Lorsque le matériau humide d’acide p-nitrobenzoïque entre dans l’unité principale du sécheur par pression négative ou alimentation par le fond, le gaz inerte est introduit dans le système de séchage. Après que le système a atteint une teneur en oxygène appropriée, l’air chaud et le matériau humide d’acide p-nitrobenzoïque sont parfaitement mélangés afin d’assurer les transferts de matière et de chaleur.L’acide p-nitrobenzoïque est un cristal jaune blanchâtre, couramment utilisé comme intermédiaire pharmaceutique, notamment pour la synthèse de la procaïne, du propanocaïne, de l’acide folique et d’autres médicaments. Il est également largement utilisé dans les colorants, les carburants et les pesticides de synthèse. Le p-nitrobenzoate de potassium est toxique et irritant pour la peau. Il doit être conservé hermétiquement, au sec et à l’abri de la lumière. Les équipements de production doivent être étanches afin d’éviter les fuites. Les opérateurs doivent porter des équipements de protection pour éviter tout contact du p-nitrobenzoate de potassium avec la peau et les yeux. Procédé de production de l’acide p-nitrobenzoïque :Il est obtenu par oxydation du p-nitrotoluène. L’agent oxydant peut être le dichromate de sodium, l’air, le minerai de manganèse en poudre, l’acide nitrique, etc. L’acide p-nitrobenzoïque est synthétisé à partir de p-nitrotoluène par oxydation au dichromate de sodium en présence d’acide sulfurique à 55 °C. Le liquide réactionnel est filtré, déshydraté et séché afin d’obtenir le produit fini. Par ailleurs, le 1-p-nitrophényl-2-amino-1,3-propanediol, composé intermédiaire dans la production du chloramphénicol, est facilement oxydé par l’acide nitrique pour obtenir de l’acide p-nitrobenzoïque.Compte tenu des caractéristiques physiques de l’acide p-nitrobenzoïque, Longxin a sélectionné l’ébullition fermée comme principe de la machine prototype et a développé un sécheur spécial pour l’acide p-nitrobenzoïque grâce à des travaux continus de recherche, développement et amélioration. Le sécheur à ébullition fermée est un nouvel équipement utilisant un gaz inerte afin de protéger et de récupérer le solvant recyclable. Lorsque le matériau humide d’acide p-nitrobenzoïque entre dans l’unité principale du sécheur par pression négative ou alimentation par le fond, le gaz inerte est introduit dans le système de séchage. Lorsque la teneur en oxygène du système atteint un niveau donné, l’air chaud issu de l’échangeur thermique est aspiré dans le sécheur par le ventilateur, sous pression négative. Après mélange avec le matériau humide d’acide p-nitrobenzoïque, les transferts de matière et de chaleur ont lieu. L’acide p-nitrobenzoïque est séché en continu et l’humidité évaporée est extraite en continu par le ventilateur d’extraction.Le gaz extrait et une partie de la poudre fine entrent dans le séparateur gaz-solide. La poudre fine d’acide p-nitrobenzoïque séparée se dépose et est récupérée, tandis que le gaz est évacué par le ventilateur. L’humidité est déshumidifiée par le refroidisseur de surface, puis dirigée vers le récupérateur de refroidissement jusqu’à atteindre une quantité donnée, avant d’être évacuée du système, collectée et stockée. Le gaz déshumidifié par le refroidisseur de surface retourne vers l’entrée du réchauffeur pour le cycle de séchage suivant.Caractéristiques de l’équipement de séchage à ébullition fermée pour l’acide p-nitrobenzoïque :1. Le fonctionnement de l’équipement est entièrement fermé. L’intérieur est rempli de gaz inerte pour assurer la protection, isoler efficacement l’air extérieur et rendre l’ensemble de l’équipement antidéflagrant, désodorisant et résistant aux fuites de gaz solvants.2. Le gaz de solvant est récupéré en circuit fermé, ce qui protège l’environnement et évite les rejets de gaz résiduaires polluants, conformément aux normes GMP nationales. La récupération du solvant génère également des avantages économiques importants et réduit les coûts.3. L’air déshumidifié par le condenseur est un gaz sec à faible teneur en humidité. Lorsque le gaz inerte utilisé est de l’azote, le déplacement du solvant par l’azote améliore considérablement l’efficacité du séchage.4. Le fonctionnement de l’unité principale de séchage sous une légère pression négative évite les projections de poudre hors de l’unité en cas de microfuite.5. Un évent d’explosion et un capteur d’oxygène sont installés afin d’éviter efficacement les accidents de sécurité susceptibles de se produire lorsque l’équipement fonctionne au-delà de ses conditions nominales.Caractéristiques structurelles du sécheur à ébullition fermée pour l’acide p-nitrobenzoïque1. L’unité principale adopte une structure verticale circulaire, sans angle mort. Une structure d’alimentation et d’évacuation automatique est utilisée. Un mécanisme d’agitation est installé dans la trémie afin de briser les phénomènes de canalisation et de favoriser la fluidisation. Le filtre à manches interne est installé dans la partie supérieure cylindrique et le décolmatage est assuré par impulsions. La trémie et l’unité principale sont scellées avec du silicone, offrant une bonne étanchéité et empêchant les fuites. L’unité principale est équipée d’un évent d’explosion qui s’ouvre automatiquement en cas de danger pour la sécurité du système.2. Le séparateur gaz-solide utilise un système de dépoussiérage en ligne par impulsions à haute pression. Le sac filtrant adopte une structure à armature aspirante, facile à démonter. Le sac filtrant à membrane offre une excellente efficacité de dépoussiérage : les gaz évacués ne contiennent pratiquement pas de poussières, ce qui garantit un taux de collecte supérieur à 99,5 % et protège efficacement le refroidisseur de surface et le chauffage.3. Le refroidisseur de surface (le réservoir de récupération des liquides doit être fourni séparément) adopte une structure efficace à ailettes et plaques, capable de récupérer efficacement le solvant contenu dans les gaz évacués. Le taux de récupération du solvant dépasse 90 %.4. Le ventilateur utilise un système d’étanchéité spécifique à l’entreprise, garantissant un taux de fuite externe nul dans le système.5. Le chauffage utilise un tube à ailettes enroulé à ailettes cintrées, offrant un rendement thermique élevé dans un format compact.Grâce à l’intégration continue de technologies de pointe nationales et internationales et à plus de dix ans d’expérience pratique dans le séchage, Longxin a amélioré et développé ce sécheur à lit fluidisé étanche. Depuis son lancement, il connaît un grand succès commercial, est largement utilisé dans divers secteurs et est devenu l’un des produits phares de notre entreprise. Notre société dispose d’un centre d’essais de pointe dans le secteur, équipé de plusieurs prototypes. Nous invitons chaleureusement nos nouveaux clients comme nos clients fidèles à visiter notre usine pour effectuer des essais et discuter d’une éventuelle coopération !Lire la suite

Sécheur de cellulosePrésentation du cas : le sécheur de cellulose introduit tangentiellement de l’air chaud dans la partie inférieure du sécheur afin de former un puissant champ d’air rotatif entraîné par l’agitateur. Sous l’action intense des pales d’agitation tournant à grande vitesse, le matériau est dispersé par impact, frottement et cisaillement. Les agglomérats sont rapidement désagrégés, puis chauffés et séchés après un contact complet avec l’air chaud.La cellulose est un polysaccharide macromoléculaire composé de glucose. Elle est insoluble dans l’eau et dans les solvants organiques courants. Elle constitue le principal composant de la paroi cellulaire des plantes. Très répandue et abondante dans la nature, elle représente plus de 50 % du carbone du règne végétal. La teneur en cellulose du coton est proche de 100 %, ce qui en fait une source naturelle de cellulose presque pure. Dans le bois courant, la cellulose représente 40 à 50 %, l’hémicellulose 10 à 30 % et la lignine 20 à 30 %.La cellulose est un polymère naturel ancien et abondant sur Terre. Ressource naturelle renouvelable précieuse pour l’humanité, elle est pratiquement inépuisable. La chimie et l’industrie de la cellulose ont commencé il y a plus de 160 ans et constituent un axe majeur de recherche depuis la naissance et le développement de la chimie des polymères. Les recherches sur la cellulose et ses dérivés ont apporté une contribution importante à l’établissement, au développement et à l’enrichissement de la physique et de la chimie des polymères.Principe de fonctionnement du sécheur de cellulose :Le sécheur flash introduit tangentiellement de l’air chaud dans sa partie inférieure. L’agitateur forme alors un puissant champ d’air rotatif. Le matériau entre dans le sécheur par un alimentateur à vis et, sous l’action intense des pales d’agitation tournant à grande vitesse, il est dispersé par impact, frottement et cisaillement. Les agglomérats sont rapidement désagrégés, puis chauffés et séchés après un contact complet avec l’air chaud. Le matériau séché est entraîné par l’air vers le système de dépoussiérage pour y être collecté et traité. Les gaz résiduaires, dont la teneur en poussières est inférieure ou égale à 50 mg/m³, sont évacués par le ventilateur d’extraction, ce qui complète le processus de séchage.Caractéristiques de l’équipement de séchage de la cellulose :1. La vitesse du gaz dans la chambre de séchage est élevée et le temps de séjour du matériau est court, ce qui empêche efficacement son adhésion aux parois ainsi que la dégradation des matériaux thermosensibles. Le matériau peut être transformé en une poudre uniforme en une seule opération, éliminant les étapes de broyage et de tamisage.2. La chambre de séchage est équipée d’un anneau de classification et d’une plaque de mise en rotation, permettant de régler la finesse et l’humidité finale du matériau. Le dispositif spécial de distribution d’air réduit la résistance de l’équipement et améliore efficacement l’uniformité du séchage.3. La partie inférieure du sécheur est équipée d’un dispositif spécial de refroidissement et d’un joint à pression d’air afin d’éviter la détérioration du matériau dans la zone inférieure à haute température.4. L’humidité finale et la finesse peuvent être contrôlées efficacement. Le réglage de l’alimentation, de la température de l’air chaud et du classificateur garantit une teneur en humidité et une finesse uniformes du produit.Le sécheur flash est un nouvel équipement de séchage continu intégrant le séchage, le broyage et le tamisage. Il convient particulièrement au séchage des gâteaux de filtration, des pâtes et des boues pâteuses. Le temps de séchage du matériau humide dans la tour de séchage n’est que de quelques dizaines de secondes ; l’eau s’évapore instantanément. La qualité du produit séché dépend fortement de la température de séchage, de la vitesse et du débit d’air ainsi que de la vitesse de broyage.Longxin a conçu une solution innovante permettant de contrôler la taille des particules finies et la teneur en eau finale en réglant la vitesse et le débit d’air ainsi que la vitesse de broyage à l’entrée tangentielle du sécheur flash.Lire la suite

Industrie du génie chimique