Industrie des nouvelles énergies et des nouveaux matériaux

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Une nouvelle étape pour les matériaux fluorés : Longxin Drying améliore l’efficacité du post-traitement des fluoropolymèresUne nouvelle étape pour les matériaux fluorés : Longxin Drying améliore l’efficacité du post-traitement des fluoropolymèresLe printemps fait fleurir la nature et récompense les années d’accumulation. Sur la base pilote et d’industrialisation de Longxin Intelligent dédiée à la préparation des matériaux micro- et nanométriques, un essai de séchage par atomisation de poudre ultrafine de PVDF destinée aux liants pour batteries au lithium a été mené à bien pour un client majeur des fluoropolymères. De la R&D des procédés à la mise en service de la ligne de production complète, Longxin fournit des solutions globales de séchage et de purification pour le post-traitement des fluoropolymères. Cette avancée historique rehausse non seulement l’expertise technique de Longxin dans les équipements pour matériaux fluorés haut de gamme, mais ouvre également une nouvelle ère de production nationale et de fabrication intelligente pour les procédés clés de post-traitement de l’industrie chinoise des fluoropolymères. Un marché en plein essor et des difficultés majeures : les défis du post-traitement des fluoropolymères L’expansion rapide des secteurs mondiaux des nouvelles énergies, des semi-conducteurs, des communications 5G et de l’aéronautique a généré une demande sans précédent pour les matériaux fluoropolymères haute performance. Les fluoropolymères sont devenus un pilier indispensable des secteurs stratégiques émergents : liants PVDF pour batteries lithium-ion, résines d’acide perfluorosulfonique (PFSA) au cœur des membranes échangeuses de protons des piles à combustible à hydrogène, ainsi que fluoroplastiques résistants à la corrosion et à la chaleur, notamment le PTFE et le PFA. À mesure que les applications se déplacent vers des scénarios haut de gamme, le marché impose des exigences toujours plus strictes en matière de pureté, de distribution granulométrique, de fluidité et de régularité entre les lots. Malgré des perspectives de marché favorables, le post-traitement des fluoropolymères est depuis longtemps confronté à de sérieux goulets d’étranglement. Les procédés traditionnels de séchage et de purification se caractérisent par une forte consommation d’énergie, de faibles taux de récupération des solvants, une agglomération importante des matériaux et la présence d’impuretés résiduelles. Lors du traitement de matériaux difficiles tels que les suspensions de PVDF et les poudres de PTFE en suspension, les équipements conventionnels ne parviennent notamment pas à concilier haut rendement et qualité supérieure des produits, ce qui entraîne souvent des performances irrégulières, voire la mise au rebut des produits en raison de contaminations croisées. En outre, les solvants organiques volatils et les eaux usées générés par la production de matériaux fluorés exercent une pression considérable sur la conformité environnementale. Surmonter les goulets d’étranglement des procédés pour parvenir à un post-traitement efficace, écologique et intelligent est devenu une contrainte essentielle au développement de haute qualité du secteur des fluoropolymères. Les solutions de Longxin : des technologies de séchage innovantes redéfinissent les normes du post-traitement des fluoropolymères Pour répondre aux difficultés du secteur, Longxin Drying s’appuie sur de solides réserves technologiques et une innovation indépendante continue pour proposer une gamme complète de solutions de post-traitement personnalisées exclusivement destinées aux fluoropolymères, couvrant tout le cycle de vie, de la R&D en laboratoire à la production industrielle à grande échelle. Sécheur par atomisation à flux gazeux pour suspension de PVDF : une mise à niveau innovante pour les liants de qualité batterie Répondant aux exigences extrêmes des liants PVDF de qualité batterie lithium — granulométrie uniforme, faible teneur en solvant résiduel et excellente dispersibilité — le sécheur par atomisation à flux gazeux pour suspension de PVDF de Longxin surmonte les limites historiques du procédé et permet la mise en place de lignes de production intelligentes. Grâce à une technologie exclusive d’atomisation gazeuse, l’équipement contrôle précisément la taille des gouttelettes afin de produire, après séchage, une poudre présentant une sphéricité idéale et une distribution granulométrique étroite. La régulation intelligente intégrée de la température améliore les performances électrochimiques et la stabilité des lots finis, fournissant une base matérielle solide pour la fabrication de batteries de puissance haut de gamme. 2. Système de séchage à flux gazeux pour PTFE en suspension : résolution des problèmes de contamination et d’agglomération En raison de ses propriétés de suspension particulières, la poudre de PTFE est sujette à l’agglomération, à l’adhésion aux parois et à la contamination externe lorsqu’elle est traitée avec des équipements de séchage traditionnels. Le système de séchage à flux gazeux de Longxin pour PTFE en suspension optimise l’ensemble du procédé, du prétraitement de l’alimentation au conditionnement final, en passant par le séchage et le refroidissement. Un champ d’écoulement gaz-solide spécialement conçu maintient les particules de PTFE dans un état de suspension hautement dispersé à l’intérieur de la conduite de séchage, permettant des échanges instantanés de chaleur et de matière afin d’éliminer l’agglomération due aux surchauffes locales. Une conception propre et entièrement fermée, associée à un système de filtration en ligne, bloque totalement l’introduction d’impuretés étrangères et fournit une poudre de PTFE d’ultra-haute pureté répondant aux exigences des applications dans les semi-conducteurs et les domaines anticorrosion haut de gamme. 3. Sécheurs flash pour PVDF et ETFE : des mises à niveau intelligentes pour réduire les coûts et accroître la productivité Pour les fluoroélastomères et les résines tels que le PVDF et l’ETFE, les sécheurs flash intelligents de Longxin intègrent des systèmes de commande avancés par API et des capteurs de surveillance en ligne afin d’assurer une régulation en temps réel et un diagnostic automatique des pannes tout au long du processus de séchage. Équipé d’unités de broyage à grande vitesse, l’équipement exploite le contact instantané entre les matériaux humides fragmentés et l’air chaud pour éliminer rapidement l’humidité de surface et l’humidité interne, augmentant considérablement la capacité de traitement. La flexibilité des réglages des paramètres permet de traiter des matériaux présentant différentes teneurs en humidité et viscosités, tout en réduisant la consommation énergétique unitaire et les coûts de main-d’œuvre, afin d’aider les fabricants de fluoroélastomères à réduire réellement leurs coûts et à améliorer leur efficacité. 4. Sécheur par atomisation en circuit fermé pour résines PFSA : accélérer la production d’hydrogène à grande échelle Véritables « cœur » des piles à combustible à hydrogène, les résines d’acide perfluorosulfonique (PFSA) exigent une propreté environnementale et des taux de récupération des solvants extrêmement stricts lors de leur production. Le sécheur par atomisation en circuit fermé de Longxin pour PFSA est spécialement conçu pour le passage des essais en laboratoire à la production industrielle à grande échelle. Fonctionnant dans un système de circulation fermé protégé par un gaz inerte, l’équipement empêche la dégradation oxydative des matériaux tout en atteignant des émissions de solvants organiques proches de zéro et une efficacité élevée de récupération des solvants. Cette technologie révolutionnaire résout les problèmes de sécurité et d’environnement qui entravent la fabrication de PFSA à grande échelle et accélère la commercialisation des matériaux de membranes échangeuses de protons produits en Chine. 5. Machine intégrée de filtration-lavage-séchage pour PFA de haute pureté : une avancée majeure dans les procédés de raffinage et de purification Pour les fluoromatériaux hautes performances tels que le PTFE transformable à l’état fondu (PFA), la machine intégrée de filtration-lavage-séchage de haute pureté de Longxin regroupe plusieurs opérations au sein d’une même cuve. Des structures d’agitation et des modes de chauffage personnalisés assurent une dispersion complète des matériaux pendant le lavage ainsi qu’un chauffage uniforme pendant le séchage, éliminant efficacement les sous-produits de réaction et les ions d’impuretés. La conception entièrement fermée et sans zone morte répond aux normes d’ultra-haute pureté applicables aux résines PFA de qualité électronique et médicale, établissant de nouvelles références pour les procédés de raffinage et de purification des fluoropolymères. Perspectives d’avenir : des solutions EPC personnalisées au service d’une fabrication intelligente et durable Forte de nombreuses années d’expérience dans la purification et le séchage des matériaux avancés, Longxin Drying a développé une expertise complète des procédés couvrant toutes les étapes clés de production de divers matériaux. Nous savons que les clients attendent bien plus que des équipements autonomes hautes performances : ils ont besoin de solutions systématiques capables de résoudre les défis de production réels et de renforcer leur compétitivité globale. Longxin propose donc des services complets incluant la conception des procédés, la fabrication des équipements clés, l’intégration des lignes de production et la réalisation de projets EPC clés en main. Nos solutions systématiques sont entièrement personnalisées en fonction des tâches de production et des exigences propres à chaque client, garantissant une efficacité et une fiabilité exceptionnelles sur l’ensemble du flux de fabrication. Qu’il s’agisse de planifier une nouvelle usine ou de moderniser une ligne de production obsolète, Longxin fournit des schémas techniques optimaux. Plus important encore, toutes les solutions Longxin suivent les principes d’un développement vert et durable. Les systèmes optimisés de valorisation thermique et les technologies de récupération des solvants maximisent l’utilisation des matières premières tout en réduisant au minimum la consommation d’eau et d’énergie. Cela génère non seulement des avantages économiques considérables pour les clients, mais contribue également aux objectifs chinois de double neutralité carbone et à l’utilisation efficace des ressources environnementales. Une nouvelle étape stable et ambitieuse pour les matériaux fluorés Portée par l’innovation technologique et guidée par les besoins des clients, Longxin Drying continuera de collaborer avec ses partenaires de l’industrie des fluoropolymères pour relever les défis persistants du post-traitement. Nous ferons progresser l’industrie chinoise des produits chimiques fluorés vers un développement haut de gamme, intelligent et respectueux de l’environnement, et construirons ensemble un avenir brillant pour l’innovation dans les matériaux fluorés.Lire la suiteUne nouvelle étape pour les matériaux fluorés : Longxin Drying améliore l’efficacité du post-traitement des fluoropolymèresUne nouvelle étape pour les matériaux fluorés : Longxin Drying améliore l’efficacité du post-traitement des fluoropolymèresLe printemps fait fleurir la nature et récompense les années d’accumulation. Sur la base pilote et d’industrialisation de Longxin Intelligent dédiée à la préparation des matériaux micro- et nanométriques, un essai de séchage par atomisation de poudre ultrafine de PVDF destinée aux liants pour batteries au lithium a été mené à bien pour un client majeur des fluoropolymères. De la R&D des procédés à la mise en service de la ligne de production complète, Longxin fournit des solutions globales de séchage et de purification pour le post-traitement des fluoropolymères. Cette avancée historique rehausse non seulement l’expertise technique de Longxin dans les équipements pour matériaux fluorés haut de gamme, mais ouvre également une nouvelle ère de production nationale et de fabrication intelligente pour les procédés clés de post-traitement de l’industrie chinoise des fluoropolymères. Un marché en plein essor et des difficultés majeures : les défis du post-traitement des fluoropolymères L’expansion rapide des secteurs mondiaux des nouvelles énergies, des semi-conducteurs, des communications 5G et de l’aéronautique a généré une demande sans précédent pour les matériaux fluoropolymères haute performance. Les fluoropolymères sont devenus un pilier indispensable des secteurs stratégiques émergents : liants PVDF pour batteries lithium-ion, résines d’acide perfluorosulfonique (PFSA) au cœur des membranes échangeuses de protons des piles à combustible à hydrogène, ainsi que fluoroplastiques résistants à la corrosion et à la chaleur, notamment le PTFE et le PFA. À mesure que les applications se déplacent vers des scénarios haut de gamme, le marché impose des exigences toujours plus strictes en matière de pureté, de distribution granulométrique, de fluidité et de régularité entre les lots. Malgré des perspectives de marché favorables, le post-traitement des fluoropolymères est depuis longtemps confronté à de sérieux goulets d’étranglement. Les procédés traditionnels de séchage et de purification se caractérisent par une forte consommation d’énergie, de faibles taux de récupération des solvants, une agglomération importante des matériaux et la présence d’impuretés résiduelles. Lors du traitement de matériaux difficiles tels que les suspensions de PVDF et les poudres de PTFE en suspension, les équipements conventionnels ne parviennent notamment pas à concilier haut rendement et qualité supérieure des produits, ce qui entraîne souvent des performances irrégulières, voire la mise au rebut des produits en raison de contaminations croisées. En outre, les solvants organiques volatils et les eaux usées générés par la production de matériaux fluorés exercent une pression considérable sur la conformité environnementale. Surmonter les goulets d’étranglement des procédés pour parvenir à un post-traitement efficace, écologique et intelligent est devenu une contrainte essentielle au développement de haute qualité du secteur des fluoropolymères. Les solutions de Longxin : des technologies de séchage innovantes redéfinissent les normes du post-traitement des fluoropolymères Pour répondre aux difficultés du secteur, Longxin Drying s’appuie sur de solides réserves technologiques et une innovation indépendante continue pour proposer une gamme complète de solutions de post-traitement personnalisées exclusivement destinées aux fluoropolymères, couvrant tout le cycle de vie, de la R&D en laboratoire à la production industrielle à grande échelle. Sécheur par atomisation à flux gazeux pour suspension de PVDF : une mise à niveau innovante pour les liants de qualité batterie Répondant aux exigences extrêmes des liants PVDF de qualité batterie lithium — granulométrie uniforme, faible teneur en solvant résiduel et excellente dispersibilité — le sécheur par atomisation à flux gazeux pour suspension de PVDF de Longxin surmonte les limites historiques du procédé et permet la mise en place de lignes de production intelligentes. Grâce à une technologie exclusive d’atomisation gazeuse, l’équipement contrôle précisément la taille des gouttelettes afin de produire, après séchage, une poudre présentant une sphéricité idéale et une distribution granulométrique étroite. La régulation intelligente intégrée de la température améliore les performances électrochimiques et la stabilité des lots finis, fournissant une base matérielle solide pour la fabrication de batteries de puissance haut de gamme. 2. Système de séchage à flux gazeux pour PTFE en suspension : résolution des problèmes de contamination et d’agglomération En raison de ses propriétés de suspension particulières, la poudre de PTFE est sujette à l’agglomération, à l’adhésion aux parois et à la contamination externe lorsqu’elle est traitée avec des équipements de séchage traditionnels. Le système de séchage à flux gazeux de Longxin pour PTFE en suspension optimise l’ensemble du procédé, du prétraitement de l’alimentation au conditionnement final, en passant par le séchage et le refroidissement. Un champ d’écoulement gaz-solide spécialement conçu maintient les particules de PTFE dans un état de suspension hautement dispersé à l’intérieur de la conduite de séchage, permettant des échanges instantanés de chaleur et de matière afin d’éliminer l’agglomération due aux surchauffes locales. Une conception propre et entièrement fermée, associée à un système de filtration en ligne, bloque totalement l’introduction d’impuretés étrangères et fournit une poudre de PTFE d’ultra-haute pureté répondant aux exigences des applications dans les semi-conducteurs et les domaines anticorrosion haut de gamme. 3. Sécheurs flash pour PVDF et ETFE : des mises à niveau intelligentes pour réduire les coûts et accroître la productivité Pour les fluoroélastomères et les résines tels que le PVDF et l’ETFE, les sécheurs flash intelligents de Longxin intègrent des systèmes de commande avancés par API et des capteurs de surveillance en ligne afin d’assurer une régulation en temps réel et un diagnostic automatique des pannes tout au long du processus de séchage. Équipé d’unités de broyage à grande vitesse, l’équipement exploite le contact instantané entre les matériaux humides fragmentés et l’air chaud pour éliminer rapidement l’humidité de surface et l’humidité interne, augmentant considérablement la capacité de traitement. La flexibilité des réglages des paramètres permet de traiter des matériaux présentant différentes teneurs en humidité et viscosités, tout en réduisant la consommation énergétique unitaire et les coûts de main-d’œuvre, afin d’aider les fabricants de fluoroélastomères à réduire réellement leurs coûts et à améliorer leur efficacité. 4. Sécheur par atomisation en circuit fermé pour résines PFSA : accélérer la production d’hydrogène à grande échelle Véritables « cœur » des piles à combustible à hydrogène, les résines d’acide perfluorosulfonique (PFSA) exigent une propreté environnementale et des taux de récupération des solvants extrêmement stricts lors de leur production. Le sécheur par atomisation en circuit fermé de Longxin pour PFSA est spécialement conçu pour le passage des essais en laboratoire à la production industrielle à grande échelle. Fonctionnant dans un système de circulation fermé protégé par un gaz inerte, l’équipement empêche la dégradation oxydative des matériaux tout en atteignant des émissions de solvants organiques proches de zéro et une efficacité élevée de récupération des solvants. Cette technologie révolutionnaire résout les problèmes de sécurité et d’environnement qui entravent la fabrication de PFSA à grande échelle et accélère la commercialisation des matériaux de membranes échangeuses de protons produits en Chine. 5. Machine intégrée de filtration-lavage-séchage pour PFA de haute pureté : une avancée majeure dans les procédés de raffinage et de purification Pour les fluoromatériaux hautes performances tels que le PTFE transformable à l’état fondu (PFA), la machine intégrée de filtration-lavage-séchage de haute pureté de Longxin regroupe plusieurs opérations au sein d’une même cuve. Des structures d’agitation et des modes de chauffage personnalisés assurent une dispersion complète des matériaux pendant le lavage ainsi qu’un chauffage uniforme pendant le séchage, éliminant efficacement les sous-produits de réaction et les ions d’impuretés. La conception entièrement fermée et sans zone morte répond aux normes d’ultra-haute pureté applicables aux résines PFA de qualité électronique et médicale, établissant de nouvelles références pour les procédés de raffinage et de purification des fluoropolymères. Perspectives d’avenir : des solutions EPC personnalisées au service d’une fabrication intelligente et durable Forte de nombreuses années d’expérience dans la purification et le séchage des matériaux avancés, Longxin Drying a développé une expertise complète des procédés couvrant toutes les étapes clés de production de divers matériaux. Nous savons que les clients attendent bien plus que des équipements autonomes hautes performances : ils ont besoin de solutions systématiques capables de résoudre les défis de production réels et de renforcer leur compétitivité globale. Longxin propose donc des services complets incluant la conception des procédés, la fabrication des équipements clés, l’intégration des lignes de production et la réalisation de projets EPC clés en main. Nos solutions systématiques sont entièrement personnalisées en fonction des tâches de production et des exigences propres à chaque client, garantissant une efficacité et une fiabilité exceptionnelles sur l’ensemble du flux de fabrication. Qu’il s’agisse de planifier une nouvelle usine ou de moderniser une ligne de production obsolète, Longxin fournit des schémas techniques optimaux. Plus important encore, toutes les solutions Longxin suivent les principes d’un développement vert et durable. Les systèmes optimisés de valorisation thermique et les technologies de récupération des solvants maximisent l’utilisation des matières premières tout en réduisant au minimum la consommation d’eau et d’énergie. Cela génère non seulement des avantages économiques considérables pour les clients, mais contribue également aux objectifs chinois de double neutralité carbone et à l’utilisation efficace des ressources environnementales. Une nouvelle étape stable et ambitieuse pour les matériaux fluorés Portée par l’innovation technologique et guidée par les besoins des clients, Longxin Drying continuera de collaborer avec ses partenaires de l’industrie des fluoropolymères pour relever les défis persistants du post-traitement. Nous ferons progresser l’industrie chinoise des produits chimiques fluorés vers un développement haut de gamme, intelligent et respectueux de l’environnement, et construirons ensemble un avenir brillant pour l’innovation dans les matériaux fluorés.Lire la suiteUne nouvelle ère pour les produits fluorés : le séchage Longxin améliore l’efficacité du post-traitement des matériaux fluoropolymèresUne nouvelle ère pour les produits fluorés : le séchage Longxin améliore l’efficacité du post-traitement des matériaux fluoropolymèresLe printemps arrive avec une végétation luxuriante et le chant mélodieux des oiseaux, une saison où des années d’accumulation portent leurs fruits sous la forme d’avancées remarquables. Sur la base pilote de Longxin Intelligent dédiée à l’ingénierie et à la production industrialisée de matériaux micro- et nanométriques, les essais de séchage par atomisation d’une poudre ultrafine de liant PVDF pour batteries lithium-ion, réalisés pour un client majeur des fluoropolymères, ont été couronnés de succès. De la R&D des procédés à la mise en service de lignes complètes, Longxin fournit des solutions globales de séchage et de purification pour le post-traitement des fluoropolymères. Cette avancée majeure marque non seulement un nouveau bond dans les capacités techniques de Longxin en matière d’équipements haut de gamme pour matériaux fluorés, mais annonce également une nouvelle ère de fabrication nationale et intelligente pour les étapes critiques de post-traitement de l’industrie chinoise des fluoropolymères.                     Un marché à fort potentiel confronté à des difficultés persistantes : les défis du post-traitement des fluoropolymères Actuellement, l’expansion rapide des secteurs mondiaux des nouvelles énergies, des semi-conducteurs, des communications 5G et de l’aérospatiale génère une demande sans précédent pour les matériaux fluoropolymères haute performance. Des liants PVDF pour batteries lithium-ion aux résines d’acide perfluorosulfonique (PFSA) destinées aux membranes échangeuses de protons — composants essentiels des piles à combustible à hydrogène — en passant par les fluoroplastiques anticorrosion et résistants à la chaleur tels que le PTFE et le PFA, les macromolécules de fluoropolymères sont devenues un pilier indispensable des secteurs stratégiques émergents. À mesure que les applications évoluent vers des segments haut de gamme, le marché impose des exigences toujours plus strictes en matière de pureté des matériaux, de distribution granulométrique, de fluidité et de constance entre les lots. Malgré des perspectives de marché prometteuses, le post-traitement des fluoropolymères est depuis longtemps confronté à de sérieux défis. Les procédés conventionnels de séchage et de purification se caractérisent par une forte consommation d’énergie, une récupération difficile des solvants, une agglomération importante des particules et des teneurs excessives en impuretés résiduelles. Lors du traitement de matériaux difficiles tels que les boues de PVDF et les poudres de PTFE en suspension, les équipements existants ne parviennent notamment pas à concilier haut débit et qualité supérieure, ce qui entraîne souvent une instabilité des performances des produits, voire la mise au rebut de lots entiers en raison de contaminations croisées. En outre, les solvants organiques volatils et les eaux usées générés par la production de matériaux fluorés imposent de lourdes obligations de conformité environnementale. Surmonter ces goulets d’étranglement afin de mettre en place un post-traitement efficace, écologique et intelligent est devenu un enjeu critique pour le développement de haute qualité du secteur des fluoropolymères. Solutions sur mesure Longxin : une technologie de séchage innovante redéfinit les standards du post-traitement des fluoropolymères Pour répondre aux difficultés communes du secteur, et forte de solides réserves technologiques ainsi que d’une innovation indépendante continue, Longxin Drying a lancé une série de solutions de post-traitement sur mesure exclusivement dédiées aux fluoropolymères, couvrant l’ensemble du cycle de vie, de la R&D en laboratoire à la production industrielle à grande échelle. 1. Sécheur par atomisation à flux d’air pour boues de PVDF : une mise à niveau révolutionnaire pour les liants de qualité batterie Répondant aux exigences extrêmes des liants PVDF de qualité batterie lithium-ion — granulométrie uniforme, faible teneur en solvant résiduel et excellente dispersibilité — le sécheur par atomisation à flux d’air pour boues de PVDF de Longxin transforme les goulets d’étranglement des procédés en lignes de production intelligentes.① Équipé d’une technologie propriétaire d’atomisation par flux d’air, il contrôle avec précision la taille des gouttelettes afin de produire, après séchage, des poudres présentant une sphéricité idéale et une distribution granulométrique étroite.② Sa régulation intelligente intégrée de la température optimise les performances électrochimiques et la constance des lots, offrant un soutien matériel fiable à la fabrication de batteries de puissance haut de gamme. 2. Système de séchage à flux d’air pour PTFE en suspension : éliminer les problèmes d’agglomération et de contamination En raison de ses propriétés particulières de particules en suspension, la poudre de PTFE est très sujette à l’agglomération, à l’adhésion aux parois et aux contaminations externes dans les procédés de séchage traditionnels.① Le système de séchage à flux d’air pour PTFE en suspension de Longxin optimise l’ensemble du procédé, du prétraitement de l’alimentation au refroidissement final et au conditionnement.② Son champ d’écoulement gaz-solide spécialement conçu maintient les particules de PTFE dans un état de suspension hautement dispersé à l’intérieur de la conduite de séchage, permettant des échanges instantanés de chaleur et de matière afin d’éliminer la formation de grumeaux due aux surchauffes locales.③ Sa conception propre et entièrement fermée, associée à un système de filtration en ligne, bloque complètement l’intrusion d’impuretés étrangères et produit une poudre de PTFE d’une très grande pureté, idéale pour les semi-conducteurs et les applications anticorrosion haut de gamme. 3. Sécheur flash pour PVDF et ETFE : une mise à niveau intelligente pour réduire les coûts et accroître la productivité Pour les matériaux fluorés — notamment les fluorocaoutchoucs et les résines PVDF et ETFE — le sécheur flash intelligent de Longxin intègre des systèmes avancés de commande PLC et des capteurs de surveillance en ligne afin d’ajuster en temps réel le procédé de séchage et de diagnostiquer automatiquement les défauts.① Des unités de broyage à grande vitesse fonctionnent de concert avec un contact instantané avec l’air chaud pour éliminer rapidement l’humidité superficielle et interne des matériaux, augmentant considérablement la capacité de traitement.② La flexibilité des réglages permet de traiter des matières premières présentant des teneurs en humidité et des viscosités variables, réduisant les coûts énergétiques et de main-d’œuvre par unité produite et offrant de véritables gains de coûts et d’efficacité aux fabricants de fluorocaoutchouc. 4. Sécheur par atomisation en circuit fermé pour résine d’acide perfluorosulfonique PFSA : favoriser la production d’hydrogène à grande échelle Véritable « cœur » des piles à combustible à hydrogène, la production de résine d’acide perfluorosulfonique PFSA exige des normes quasi parfaites en matière de propreté de l’environnement de production et de taux de récupération des solvants.① Le sécheur par atomisation en circuit fermé PFSA de Longxin est conçu pour accompagner la montée en capacité, des essais en laboratoire à l’industrialisation complète.② Fonctionnant en boucle de circulation fermée sous protection de gaz inerte, le système empêche l’oxydation et la dégradation des matériaux tout en assurant l’absence d’émissions de solvants organiques et des taux de récupération des solvants très élevés. Cette technologie révolutionnaire surmonte les obstacles liés à la sécurité et à l’environnement dans la fabrication de PFSA à grande échelle, accélérant la commercialisation de matériaux pour membranes échangeuses de protons produits en Chine. 5. Unité intégrée de filtration-lavage-séchage pour PFA haute pureté : une avancée pour les procédés de raffinage et de purification Développée pour les matériaux fluorés haute performance tels que le PTFE transformable à l’état fondu (PFA), l’unité intégrée de filtration-lavage-séchage haute pureté de Longxin regroupe plusieurs opérations successives au sein d’un seul équipement.① Sa structure d’agitation et sa conception thermique spécialisées assurent une dispersion complète des matériaux pendant le lavage et un chauffage uniforme lors du séchage, éliminant efficacement les sous-produits de réaction et les ions impuretés.② Sa construction étanche, sans zone morte, répond aux critères de très haute pureté des résines PFA de qualité électronique et médicale, établissant une nouvelle référence pour les procédés de raffinage et de purification des fluoropolymères.        Vers l’avenir : des solutions EPC sur mesure au service d’une fabrication intelligente et écologique Forte de plusieurs années de R&D spécialisée dans la purification et le séchage de nouveaux matériaux, Longxin Drying a développé une expertise approfondie des procédés couvrant chaque étape de la production des matériaux. Nous savons que les clients ont besoin de bien plus qu’une seule machine avancée : ils recherchent des solutions globales capables de résoudre les difficultés concrètes de production et d’améliorer leur compétitivité globale. En conséquence, Longxin propose des services de bout en bout, allant de la conception des dossiers procédés et de la fabrication des équipements clés à l’intégration des lignes de production et à la réalisation de contrats EPC généraux. Nos solutions système sont entièrement personnalisées en fonction des tâches de fabrication spécifiques et répondent avec précision aux exigences propres à chaque client afin d’assurer une efficacité et une fiabilité maximales tout au long du processus. Qu’il s’agisse de planifier de nouvelles usines sur site vierge ou de moderniser des lignes de production existantes, Longxin élabore la feuille de route technique optimale. Plus important encore, toutes les solutions Longxin respectent la philosophie du développement durable et écologique. Des systèmes optimisés de valorisation de la chaleur et des technologies de récupération des solvants permettent une utilisation presque complète des matières premières tout en réduisant au minimum la consommation d’eau et d’énergie. Cela procure non seulement d’importants avantages économiques aux clients, mais contribue également aux objectifs nationaux de double neutralité carbone et à l’utilisation efficace des ressources environnementales. Emprunter une nouvelle voie dans la chimie du fluor et progresser avec constance vers une croissance durable Guidée par l’innovation technologique et orientée par les besoins des clients, Longxin Drying continuera de collaborer avec ses partenaires de l’industrie des fluoropolymères afin de relever ensemble les défis du post-traitement. Nous ferons progresser le secteur chinois de la chimie du fluor vers une fabrication haut de gamme, intelligente et écologique, pour créer ensemble un avenir brillant pour le développement des matériaux fluorés. Notes de traduction Terminologie industrielle standard PVDF = fluorure de polyvinylidène ; PTFE = polytétrafluoroéthylène ; PFA = perfluoroalcoxy ; PFSA = résine d’acide perfluorosulfonique ; EPC = ingénierie, approvisionnement et construction Adaptation du slogan et du style littéraire « 氟启新程 行稳致远 » se traduit parEmprunter une nouvelle voie dans la chimie du fluor et progresser avec constance vers une croissance durableafin de préserver la portée thématique de l’entreprise dans la communication marketing industrielle. Correction des fautes de frappe Les fautes de frappe informelles d’origine ont été converties en anglais formel standard, sans modification des informations techniques essentielles. Cohérence du ton Le style formel de communication industrielle B2B a été maintenu, en cohérence avec les articles précédents consacrés à la métallurgie des poudres et aux matériaux fluorés, tout en préservant intégralement la logique technique et les principaux atouts des produits. Uniformité de la nomenclature industrielle L’unité tout-en-un de filtration-lavage-séchage, le sécheur par atomisation en circuit fermé et le sécheur flash adoptent les dénominations standard internationalement reconnues pour les équipements de traitement des poudres.Lire la suiteLongxin Intelligent ouvre un nouvel avenir aux matériaux de métallurgie des poudres grâce à des solutions personnaliséesLongxin Intelligent ouvre un nouvel avenir aux matériaux de métallurgie des poudres grâce à des solutions personnaliséesDans les secteurs de la fabrication haut de gamme, notamment la production de composants essentiels pour l’aéronautique, le formage de précision de structures pour les véhicules à énergies nouvelles et les applications innovantes de l’impression 3D, les matériaux en alliages métalliques sous forme de poudre jouent un rôle pivot irremplaçable. Les performances de produits variés tels que les superalliages, les poudres d’alliages sphériques, les alliages pour impression 3D, les alliages de projection thermique et les alliages pour électrodes déterminent directement la fiabilité et les performances de pointe des équipements finaux. Avec l’application approfondie des technologies de fabrication additive dans l’aéronautique, l’automobile, les nouvelles énergies et la fabrication haut de gamme, les poudres d’alliages pour impression 3D connaissent une évolution rapide et des avancées majeures. L’émergence constante de matériaux plus performants, plus adaptables et offrant une efficacité de mise en forme supérieure permet de fabriquer des pièces complexes, des structures allégées et des composants fonctionnels intégrés. En tant que fournisseur de premier plan de solutions de séchage intelligentes, Longxin Drying se consacre à la R&D dans le domaine du séchage de précision. Grâce à une gamme d’équipements personnalisée, l’entreprise répond aux difficultés industrielles et donne un nouvel élan au développement de haute qualité de la métallurgie des poudres.            Forte demande du marché et tendances de développement : une nouvelle vague d’amélioration de la qualité des alliages en poudre Actuellement, l’industrie mondiale de la métallurgie des poudres connaît une expansion rapide, portée par une demande explosive et multidimensionnelle. Dans l’aéronautique, les aubes de turbines de moteurs et les composants structurels des engins spatiaux imposent aux superalliages des exigences extrêmes en matière de résistance aux hautes températures et à la fatigue. L’essor de l’industrie des véhicules à énergies nouvelles stimule l’utilisation à grande échelle de pièces de métallurgie des poudres légères et à haute résistance. La maturité des technologies de fabrication additive par impression 3D transforme les poudres d’alliages à haute sphéricité, à excellente fluidité et à composition homogène en ressources rares. Des segments tels que la projection thermique et la fabrication d’électrodes imposent également des normes plus strictes pour les caractéristiques des poudres, notamment la distribution granulométrique, le contrôle de la pureté et la stabilité. En matière de tendances, les matériaux en alliages sous forme de poudre évoluent selon quatre grandes orientations : l’augmentation de la granulométrie, la faible oxydation, la forte adaptabilité et le respect de l’environnement. Les alliages à particules ultragrossières combinent une grande ténacité et une excellente résistance à l’usure, ce qui entraîne une hausse fulgurante de la demande dans les outils miniers et les applications de coupe intensive. Grâce à leurs remarquables propriétés physiques et chimiques, les matériaux en poudre nanométrique constituent des matières premières essentielles pour la fabrication haut de gamme. Les produits à faible teneur en oxygène et à haute homogénéité sont essentiels pour garantir la qualité de mise en forme lors des opérations en aval. Le durcissement des réglementations environnementales et la volonté des entreprises de réduire leurs coûts tout en améliorant leur efficacité ont fait des procédés de production écologiques, économes en énergie et efficients une priorité unanimement reconnue dans l’industrie. Cette évolution définit également l’orientation de l’innovation technologique dans le domaine des équipements de séchage.              Principaux goulets d’étranglement des procédés de séchage traditionnels : l’industrie a un besoin urgent de solutions innovantes En tant qu’étape essentielle de la préparation des alliages en poudre, le séchage influence directement des propriétés clés des matériaux, notamment l’homogénéité de la composition, la teneur en oxygène, la morphologie des particules et la fluidité. Pourtant, les procédés de séchage traditionnels présentent de nombreux points faibles face aux exigences complexes des différents alliages en poudre, ce qui limite fortement l’amélioration de la qualité des produits. Contrôle de l’homogénéité de la composition : les environnements de séchage ouverts traditionnels exposent fortement les matériaux à la contamination par des impuretés externes, entraînant une pollution importante des produits et compromettant la pureté et la régularité des poudres mélangées.Dans certains procédés, un broyage humide insuffisant ou une stratification de la suspension entraîne facilement une répartition inégale des particules de WC et de la phase liante à base de Co, une agglomération locale du Co ou une croissance anormale des grains de WC, ce qui réduit la résistance de l’alliage. Le contrôle de la teneur en oxygène demeure un défi majeur pour l’industrie. Les procédés conventionnels ne peuvent éviter le contact direct entre les matériaux à haute température et l’air, ce qui entraîne une teneur excessive en oxygène dans les produits finis, rend la mise en forme plus difficile et réduit la durée de conservation des poudres mélangées. Optimisation de la morphologie et de la fluidité des particules : les équipements traditionnels ne permettent pas d’ajuster précisément les paramètres de séchage, ce qui produit des poudres à granulométrie irrégulière, à faible sphéricité et à fluidité insuffisante. Il en résulte une densité irrégulière des comprimés crus ainsi que des défauts tels que des fissures ou une densité hétérogène après frittage.Pour les poudres spéciales sensibles à la chaleur, très visqueuses et sujettes à l’agglomération, les équipements de séchage traditionnels présentent également des problèmes tels que l’altération de la structure cristalline, l’adhérence des matériaux et une faible efficacité de séchage. En outre, les procédés traditionnels sont peu automatisés, très énergivores et difficiles à exploiter. Ils augmentent non seulement les coûts de production, mais peinent également à stabiliser la qualité des produits et ne répondent pas aux exigences de production des alliages en poudre haut de gamme.               Séchage de précision : une conception sur mesure adaptée avec précision aux différentes caractéristiques des alliages en poudre En ciblant les propriétés des matériaux et les exigences de procédé des différents alliages en poudre, Longxin Drying a développé une gamme complète d’équipements de séchage de précision. Six produits phares couvrent tous les scénarios, des particules ultragrossières aux poudres nanométriques et des alliages courants aux métaux précieux, en résolvant les principaux défis industriels grâce à une conception personnalisée. 1. Sécheur-granulateur par atomisation sous pression en circuit fermé : contrôle précis de la granulométrie et de la morphologie des particules Conçu spécialement pour les mélanges de carbures cémentés ultragrossiers, cet équipement adopte un système de circulation d’azote entièrement étanche et un contrôle précis du procédé afin de résoudre les problèmes courants d’oxydation, de contamination et de teneur excessive en oxygène lors de la granulation et du séchage.① Équipé d’une technologie d’atomisation sous pression et d’écoulement diphasique gaz-liquide, d’une structure de buse optimisée et d’une pression d’atomisation réglable, il assure une distribution granulométrique précise et produit des granulés sphériques réguliers, offrant une meilleure aptitude à l’écoulement et une densité uniforme après compactage.② En matière de contrôle du procédé, il établit un modèle de contrôle en triple boucle fermée couvrant le rapport solide-liquide, la température et la pression. Un viscosimètre en ligne ajuste en temps réel la teneur en solides de la suspension ; la température d’entrée de la tour (180～200 °C) et la température de sortie (70～90 °C) sont régulées intelligemment, tandis que la pression de pulvérisation s’adapte automatiquement aux variations de viscosité de la suspension afin de garantir une atomisation uniforme.③ Associé à un système intelligent de commande électrique et à un dispositif intégré de refroidissement, de tamisage, de prévention de l’agglomération et de convoyage, il assure la gestion numérique et la sécurité de l’ensemble du processus de production. Les poudres obtenues présentent d’excellentes performances de compactage et une résistance élevée à la fissuration, répondant pleinement aux normes strictes de fabrication de carbures cémentés de haute qualité.                2. Sécheur par atomisation centrifuge en circuit fermé : équipement haute efficacité pour poudres d’alliages sphériques haute performance Axé sur les exigences essentielles des poudres d’alliages sphériques, sa conception en circuit fermé isole l’air extérieur, contrôle efficacement la teneur en oxygène et garantit la pureté du produit.① Grâce à une technologie d’atomisation centrifuge haute efficacité, il transforme la suspension en fines gouttelettes qui échangent pleinement leur chaleur avec l’air chaud pour assurer un séchage rapide.② Sa conception unique de répartition des flux d’air garantit une force uniforme exercée sur les particules pendant le séchage, produisant des poudres lisses et hautement sphériques, à densité apparente stable et à excellente aptitude à l’écoulement. Elles sont idéales pour les applications exigeant une morphologie de poudre stricte, notamment la fabrication additive par impression 3D.③ Le réglage flexible des paramètres permet de contrôler précisément des indicateurs clés tels que la vitesse d’atomisation, la température de l’air chaud et le débit d’alimentation, en fonction des caractéristiques des différents alliages en poudre, afin de fournir des matières premières hautement adaptées aux opérations de transformation en aval.    3. Ligne de production intégrée de broyage de sable nanométrique et de séchage par atomisation pneumatique : solution de précision personnalisée pour poudres d’oxydes multicomposants Pour répondre aux exigences de procédé des poudres d’alliages d’oxydes multicomposants — composition uniforme, teneur réglable et granulométrie précise — Longxin Drying intègre les technologies de broyage de sable nanométrique et de séchage par atomisation pneumatique au sein d’une ligne de production intégrée.① Le broyeur à sable nanométrique en amont optimise les agents de broyage et les procédés afin d’obtenir une dispersion ultrafine et un mélange uniforme de tous les composants. Le sécheur par atomisation pneumatique en aval utilise une atomisation pneumatique haute efficacité pour sécher rapidement la suspension dispersée et prévenir l’agglomération des particules.② Cette ligne contrôle précisément la granulométrie des poudres dans la plage micrométrique, avec une erreur minimale d’uniformité de composition. La teneur en composants clés, comme le cobalt, peut être ajustée librement à moins de 30 %, sans générer d’eaux usées contenant de l’azote ammoniacal, conformément aux normes de production écologique.③ Le traitement synergique des matières premières permet une combinaison au niveau moléculaire du tungstène, du cobalt et d’autres éléments, garantissant des performances stables des poudres et une large application à la production de différents carbures cémentés.    4. Sécheur flash étanche antidéflagrant : garant de la stabilité de la production d’alliages ultrafins Conçu exclusivement pour les poudres d’alliages ultrafines, il dispose d’une structure étanche et d’une conception antidéflagrante, adaptée au séchage de matériaux en poudre ultrafine inflammables, explosifs et facilement oxydables.① Le flux d’air chaud à haute température et grande vitesse entre pleinement en contact avec les matériaux pour assurer un séchage rapide, réduire considérablement le temps de séchage et éviter la dégradation des performances due à une exposition prolongée à la chaleur.② Le contrôle précis de la température et de la vitesse du flux d’air empêche l’agglomération et l’oxydation des poudres ultrafines pendant le séchage, tout en garantissant une distribution granulométrique uniforme et une qualité de produit stable et homogène.③ Son unité de broyage unique désagrège efficacement les particules légèrement agglomérées afin d’améliorer encore l’aptitude à l’écoulement des poudres, offrant un soutien fiable à la production à grande échelle de matériaux d’alliages ultrafins.    5. Sécheur sous vide à ruban et cône unique : spécialiste du séchage à basse température, alliant efficacité et préservation des matériaux Pour les poudres d’alliages thermosensibles et les produits nécessitant un revêtement en résine, les sécheurs sous vide à ruban et cône unique de Longxin utilisent une technologie de séchage sous vide à basse température afin de préserver au maximum les propriétés des matériaux tout en maintenant une efficacité de séchage élevée.① Son efficacité de séchage est plusieurs fois supérieure à celle des sécheurs sous vide rotatifs à double cône de même capacité, grâce à une grande surface effective de transfert thermique. Les matériaux se déplacent dans la cuve selon un mouvement dispersé de soulèvement hélicoïdal et de descente tourbillonnaire, assurant un chauffage complet et uniforme.② Le contrôle précis de la température de séchage préserve le film organique de passivation de la poudre de carbure cémenté, maintient l’effet de passivation et permet le stockage à long terme des produits finis.③ La production entièrement étanche sous atmosphère d’azote empêche la contamination croisée. L’espace réduit entre l’agitateur et la paroi de la cuve évite l’adhésion des matériaux. Les poudres séchées restent aérées et sont prêtes à être tamisées sans broyage, tout en conservant parfaitement leur structure dendritique unique et leurs excellentes performances de compactage.    6. Unité intégrée tout-en-un de filtration, lavage et séchage : équipement améliorant la qualité du post-traitement des métaux précieux Développée pour le post-traitement des poudres de métaux précieux, elle intègre les fonctions de filtration, de lavage et de séchage afin d’assurer en continu l’ensemble des opérations dans une seule cuve, éliminant les pertes de matière et les contaminations lors des transferts.① Dotée d’une structure cylindro-conique et d’un dispositif de filtration conique, elle utilise de l’azote haute pression pour créer une pression positive et réaliser la séparation solide-liquide, offrant un lavage supérieur et un séchage complet et uniforme.② Pour les poudres de métaux précieux telles que la poudre d’argent grossière, cette unité réduit la teneur en humidité et élimine les émissions d’ammoniac pendant toute la procédure de précipitation de l’argent, améliorant l’environnement de production et réduisant la pénibilité du travail.③ Sa conception structurelle optimisée répond aux problèmes des filtres-presses traditionnels, notamment leur mauvaise étanchéité, leur forte teneur en humidité et leurs importantes contraintes environnementales, en offrant une solution efficace pour le post-traitement de haute qualité des poudres de métaux précieux.    Adaptation multi-scénarios : les sécheurs par atomisation Longxin ouvrent la voie à des procédés de pointe pour la préparation des alliages en poudre Aéronautique : les mélanges de carbures cémentés ultragrossiers produits par des sécheurs-granulateurs par atomisation sous pression en circuit fermé fournissent des matières premières à haute ténacité et résistantes à l’usure pour les aubes de turbines et les pièces structurelles aéronautiques. Fabrication additive par impression 3D : les poudres d’alliages à haute sphéricité et excellente aptitude à l’écoulement, fabriquées par des sécheurs par atomisation centrifuge en circuit fermé, garantissent la précision de mise en forme et les propriétés mécaniques des composants complexes. Alliages pour projection thermique : les poudres d’oxydes multicomposants issues de la ligne de production de broyage de sable nanométrique et de séchage par atomisation pneumatique améliorent considérablement la résistance à l’usure et la force d’adhérence des revêtements grâce à leur composition uniforme et à leur distribution granulométrique précise. Fabrication de véhicules à énergies nouvelles : les poudres d’alliages légers traitées par des sécheurs sous vide à ruban et cône unique favorisent l’allègement et l’amélioration de la résistance des pièces automobiles. Transformation des métaux précieux : les unités intégrées tout-en-un de filtration, lavage et séchage résolvent efficacement les défis du post-traitement de matériaux tels que la poudre d’argent grossière, en conciliant protection de l’environnement et qualité des produits. Alliages pour électrodes : les sécheurs flash étanches antidéflagrants garantissent la stabilité et l’homogénéité des poudres d’électrodes ultrafines, améliorant la conductivité et la durée de vie des électrodes. Innovation sans limites : forgeons un nouvel avenir pour les matériaux de la métallurgie des poudres En tant qu’innovateur dans la technologie de séchage pour la métallurgie des poudres, Longxin Drying fait constamment de l’innovation technologique son moteur essentiel, crée de la valeur pour ses clients grâce à ses capacités de service sur l’ensemble de la chaîne et accompagne la transformation du secteur vers un développement plus écologique, plus efficace et de meilleure qualité. Compétences professionnelles couvrant l’ensemble du processus : Longxin propose des services couvrant toute la chaîne, du développement des procédés à la configuration et à la fourniture des équipements, grâce à une expertise professionnelle couvrant toutes les étapes, du broyage et de la purification des matériaux au séchage et à l’enrobage. Qu’il s’agisse d’optimiser le prétraitement des matières premières en amont ou d’adapter les performances des produits finis en aval, l’équipe Longxin fournit un accompagnement technique professionnel et élabore des solutions optimales sur mesure pour ses clients. Capacité de transformation technologique : Longxin associe son expertise des procédés, des applications et de l’ingénierie à des essais physiques sur des équipements pilotes afin d’interpréter rapidement les besoins des clients. Grâce à la conception, à la simulation et à la validation par des essais, l’entreprise transforme les concepts des clients en schémas de production concrets. La plateforme pilote simule avec précision les conditions de production industrielle afin de fournir des données fiables pour optimiser les paramètres des équipements et améliorer les procédés, tout en stabilisant et en augmentant l’efficacité de la production de masse. Développement vert et durable : Longxin se concentre sur le développement de composants et d’équipements économes en énergie et réduisant la consommation. Des innovations technologiques telles que les systèmes de circulation entièrement étanches, la récupération de chaleur résiduelle et les entraînements basse consommation réduisent efficacement la consommation d’énergie, d’eau et de ressources. Les équipements fonctionnent sans émission de gaz nocifs et avec un rejet minimal d’eaux usées, conformément aux normes environnementales nationales. Ils permettent ainsi à nos clients d’adopter une production verte et contribuent au développement durable de l’industrie.    Perspectives Alors que les matériaux de métallurgie des poudres évoluent vers une granulométrie ultragrossière, une faible oxydation et davantage d’intelligence, Longxin Drying approfondira sa R&D technologique, placera les besoins des clients au centre de ses priorités, perfectionnera continuellement sa gamme de produits et renforcera ses capacités de services personnalisés. Grâce à une technologie de séchage de précision de pointe, à des solutions plus efficaces et à une expérience de service supérieure, nous progresserons aux côtés de nos clients industriels afin de surmonter les obstacles techniques et de façonner un nouvel avenir pour les matériaux de métallurgie des poudres, en apportant un soutien solide au développement de la fabrication haut de gamme.Longxin Drying crée de la valeur grâce au séchage de précision et favorise la modernisation industrielle avec des solutions personnalisées. Nous invitons sincèrement nos partenaires du monde entier dans le secteur des alliages en poudre à œuvrer ensemble au développement et à construire un avenir prometteur commun !Lire la suiteÀ la recherche de matériaux ultrafins et haute pureté | La ligne de production de broyage nanométrique et de séchage par atomisation pour matériaux thermoconducteurs de séparateurs en alumine sphérique renforce la sécurité des batteries au lithiumÀ la recherche de matériaux ultrafins et haute pureté | La ligne de production de broyage nanométrique et de séchage par atomisation pour matériaux thermoconducteurs de séparateurs en alumine sphérique renforce la sécurité des batteries au lithiumUne demande explosive du marché : l’alumine sphérique, garantie essentielle des matériaux thermoconducteurs pour séparateurs Dans un contexte de croissance fulgurante du marché des véhicules à énergies nouvelles, l’ensemble de la chaîne industrielle est entré dans une phase de développement accéléré. Les systèmes de gestion thermique des batteries, maillon essentiel directement lié à la sécurité des personnes, connaissent une demande en hausse exponentielle pour les matériaux thermoconducteurs haute performance. Grâce à sa conductivité thermique élevée (30–42 W/(m·K)), son excellente fluidité, son taux de remplissage élevé ainsi que ses remarquables propriétés d’isolation et de résistance aux flammes, l’alumine sphérique est devenue la principale charge des matériaux d’interface thermique. Plus important encore, dans l’industrie des batteries au lithium, l’alumine raffinée (notamment l’alumine sphérique, la boehmite, etc.) constitue une barrière de sécurité irremplaçable, en tant que matériau de revêtement fonctionnel clé pour les séparateurs de batterie. Les séparateurs de batteries au lithium classiques sont principalement fabriqués en polyéthylène (PE) et en polypropylène (PP), qui présentent des points de fusion bas (130–165 °C) et une faible stabilité thermique. En cas de température élevée ou de surchauffe localisée, ils ont tendance à se rétracter thermiquement, voire à se rompre, ce qui peut facilement provoquer des courts-circuits internes, des incendies et des explosions. L’application d’une couche de céramique d’alumine ultrafine et haute pureté sur une ou deux faces du séparateur peut porter sa résistance thermique à plus de 500 °C, limiter efficacement la rétraction thermique, renforcer la résistance mécanique et améliorer la mouillabilité par l’électrolyte, augmentant ainsi considérablement la sécurité et la durée de vie en cycles de la batterie. En tant que premier fabricant mondial de véhicules à énergies nouvelles et de batteries de puissance, la Chine fait face à une demande en constante progression pour des poudres d’alumine haute pureté, ultrafines et sphériques, avec des exigences sans précédent concernant la distribution granulométrique, la pureté, la sphéricité, la dispersibilité et d’autres indicateurs.      Poudre céramique d’alumine haute pureté : une chaîne de contrôle de précision, des matières premières aux produits finis La préparation de céramiques d’alumine haute pureté constitue une chaîne de fabrication de précision intégrant la purification chimique, la mise en forme physique et le frittage à haute température. Son cœur réside dans l’ultrafinement, la purification poussée et la sphéronisation de la poudre brute. Dans les procédés traditionnels, l’alumine industrielle doit subir plusieurs étapes, notamment la purification par le procédé Bayer, le broyage humide à boulets, le lavage et l’élimination des impuretés, la calcination pour la transformation de la phase cristalline (α-Al₂O₃), ainsi que la granulation par atomisation, afin d’obtenir une poudre adaptée aux céramiques haut de gamme ou au revêtement des séparateurs de batteries. Néanmoins, les équipements de broyage conventionnels peinent à préparer une barbotine d’alumine nanométrique présentant un D50 ≤ 1 μm, une distribution granulométrique étroite, une absence d’agglomération et une teneur en impuretés métalliques extrêmement faible. Parallèlement, les tours de séchage par atomisation traditionnelles souffrent d’une atomisation irrégulière, d’un flux d’air chaud turbulent, d’un faible taux de récupération de poudre et d’une forte proportion de particules creuses, ce qui dégrade fortement la fluidité et la densité de frittage de la poudre finale. Ainsi, la ligne de production intégrée combinant broyage nanométrique et séchage par atomisation intelligent constitue la clé pour lever les goulets d’étranglement de la fabrication de poudres d’alumine haut de gamme. Longxin Intelligent : ligne intégrée de broyeur à billes nanométrique à broches haut débit et de tour de séchage par atomisation haute température pour la production d’alumine sphérique ultrafine haute pureté Pour répondre à la demande urgente de matériaux de batterie à haute sécurité dans le secteur des énergies nouvelles, Longxin Intelligent a lancé une ligne de production intégrée innovante composée de broyeurs à billes nanométriques à broches haut débit et de tours de séchage par atomisation intelligentes haute température. Spécialement conçue pour les poudres haut de gamme telles que l’alumine sphérique, la boehmite, l’alumine activée, la nano-alumine et l’alumine granulée haute pureté, cette ligne améliore globalement la qualité des matériaux thermoconducteurs pour séparateurs. Axée sur quatre maillons essentiels — broyage ultrafin, séparation précise, granulation efficace et contrôle intelligent — la ligne forme un flux de production entièrement en boucle fermée, de la barbotine brute à la poudre sphérique haut débit, garantissant que les produits finis respectent les normes strictes applicables au revêtement des séparateurs de batteries de puissance : haute pureté, distribution granulométrique étroite, sphéricité élevée et faible teneur en impuretés métalliques.        Comment les broyeurs à billes nanométriques à broches haut débit de la série WSP de Longxin assurent un broyage supérieur, stable et économique Les broyeurs à billes nanométriques à broches haut débit de la série WSP de Longxin Intelligent redéfinissent les limites du broyage nanométrique grâce à trois innovations technologiques clés : Système de broyage 3D à turbine et broches composites À l’intérieur de la chambre de broyage en carbure de silicium, les matériaux sont soumis à la double action d’un flux tourbillonnaire circonférentiel et d’impacts radiaux. Associées à des billes de zircone à haute sphéricité de 0,2–0,5 mm, les particules sont affinées par une combinaison de cisaillement, de collision et d’extrusion, permettant de contrôler de manière stable le D50 entre 100 nm et 2 μm. Technologie de séparation centrifuge sans tamis Éliminant totalement les tamis métalliques traditionnels, elle sépare les éléments de broyage et la barbotine au moyen de champs de force centrifuge, évitant ainsi tout colmatage du tamis et toute contamination métallique. Elle permet un fonctionnement continu ultra-longue durée et répond aux exigences de propreté de la production de matériaux haute pureté. Système de contrôle intelligent en boucle fermée Intégrant un automate programmable industriel (PLC), des capteurs de température et de pression ainsi que des détecteurs de granulométrie en ligne, le système peut communiquer avec les systèmes MES afin de réaliser l’ajustement automatique des paramètres, la traçabilité complète de la qualité et des changements de produit flexibles. Il est compatible avec plusieurs systèmes de matériaux, notamment le phosphate de fer et de lithium, les anodes silicium-carbone et la boehmite. La chambre de broyage en carbure de silicium offre une conductivité thermique trois fois supérieure à celle de l’acier inoxydable. Associée au refroidissement par paroi à double enveloppe, elle maintient une faible température de sortie, empêchant efficacement la transformation de phase ou l’agglomération de matériaux thermosensibles tels que la boehmite et stabilisant les performances de la barbotine.               Tour de séchage par atomisation haute température : simulation CFD et technologie entièrement développée en interne pour des poudres granulées à haute sphéricité Conçue pour les barbotines de haute qualité obtenues après broyage nanométrique, la tour de séchage par atomisation intelligente haute température de Longxin Intelligent présente cinq caractéristiques techniques majeures garantissant la fluidité, la sphéricité et le taux de récupération de la poudre granulée : Système de distribution d’air chaud optimisé par CFD La simulation numérique régule avec précision le champ d’écoulement de l’air chaud à l’intérieur de la tour afin d’obtenir un séchage uniforme, en éliminant les surchauffes locales et les séchages incomplets. Atomiseur centrifuge ultrarapide entièrement développé en interne La vitesse de rotation atteint 20 000 tr/min, générant des gouttelettes atomisées plus fines à distribution granulométrique plus étroite et augmentant le taux de sphéronisation des granulés. Disques d’atomiseur personnalisables pour différents usages Des disques plats, dentés et composites sont disponibles pour s’adapter à l’alumine, à la boehmite et à d’autres barbotines présentant des viscosités et des teneurs en solides variables. Système de refroidissement double huile-air avec surveillance en temps réel Il permet un fonctionnement stable et prolongé de l’atomiseur à des températures de service supérieures à 200 °C. Dépoussiéreur à manches à impulsions avancé, hors ligne Une structure de champ d’écoulement optimisée par CFD, associée à des manches filtrantes résistantes à la chaleur (résistance thermique ≥200 °C) et à un système de protection par air froid, permet d’atteindre un taux de récupération de la poudre supérieur à 99 %, réduisant au minimum les pertes de poudre ultrafine. La poudre d’alumine granulée par ce système présente une sphéricité élevée et une excellente fluidité. Elle peut être directement alimentée dans les lignes de revêtement automatisées et améliorer considérablement l’uniformité ainsi que l’adhérence des couches de revêtement des séparateurs.        Intégration de technologies d’économie d’énergie multidimensionnelles : Longxin Intelligent développe des systèmes de séchage par atomisation à haut rendement et faible consommation En tant qu’équipements fortement énergivores, les tours de séchage par atomisation voient généralement leurs coûts énergétiques représenter plus de 50 % des dépenses totales d’exploitation. Grâce à des stratégies systématiques d’économie d’énergie appliquées à la conception des équipements et à leur utilisation, Longxin Intelligent réduit efficacement la consommation énergétique, augmente le rendement thermique et associe séchage haute performance et fabrication écologique. Les principales solutions techniques d’économie d’énergie sont présentées ci-dessous : Gestion de l’énergie de l’air chaud pour améliorer l’efficacité d’utilisation de la chaleur Optimisation de l’écart de température entre l’entrée et la sortie d’air : augmenter la température de l’air entrant, sous réserve que la teneur en humidité de la poudre soit conforme, afin de réduire le volume d’air chaud requis. Système de récupération de chaleur fatale : les gaz d’échappement haute température contiennent 10–20 % de la chaleur du procédé. Longxin Intelligent équipe en standard ses installations d’échangeurs de chaleur air-air ou de modules de préchauffage par recirculation des gaz d’échappement. La chaleur récupérée peut préchauffer l’air neuf afin de réduire la charge des réchauffeurs principaux, ainsi que la barbotine d’alimentation à 40–60 °C pour diminuer sa viscosité et optimiser l’atomisation. Régulation précise des paramètres du procédé pour réduire la consommation énergétique à la source Augmentation de la teneur en solides de l’alimentation : faire passer la teneur en solides de la barbotine d’alumine de 30 % à 45–50 % réduit de près de 30 % le volume d’eau à évaporer et diminue directement la consommation énergétique de plus de 20 %. La barbotine à forte teneur en solides et faible viscosité produite par les broyeurs à billes nanométriques de Longxin offre un soutien fiable à l’alimentation à haute concentration. Adaptation intelligente de l’atomisation : les atomiseurs centrifuges à fréquence variable ajustent dynamiquement leur vitesse de rotation en fonction des propriétés de la barbotine afin de garantir une taille uniforme des gouttelettes et d’éviter le séchage secondaire ou la perte de poudre fine causés par des gouttelettes trop grosses. Une atomisation homogène raccourcit la durée du séchage et élimine les pertes de chaleur inutiles. Alimentation continue et stable Des pompes à vis haute précision dotées d'une régulation en boucle fermée du débit par PID éliminent les fluctuations de température dues à une alimentation instable, stabilisent le champ thermique à l'intérieur de la tour et évitent les cycles répétés de réchauffage. Structure des équipements et conception du système optimisées Dépoussiérage haute efficacité et récupération des poudres : les dépoussiéreurs à manches résistants à la chaleur, équipés d'un décolmatage hors ligne, atteignent un taux de récupération supérieur à 99 %. La réduction des pertes de matière diminue la consommation d'énergie par unité de produit. Le décolmatage automatique périodique stabilise la perte de charge du système et réduit la consommation électrique des ventilateurs de tirage induit. Système de contrôle intelligent pour des économies d'énergie dynamiques Surveillance 3D du champ thermique : des capteurs multipoints installés à l'entrée d'air, dans la zone de séchage et à la sortie d'air construisent des modèles de distribution thermique en temps réel. Réglage adaptatif des paramètres par algorithme : la température de l'air entrant, la vitesse de rotation de l'atomiseur et le volume d'air extrait sont automatiquement ajustés en fonction de la concentration de l'alimentation ainsi que de la température et de l'humidité ambiantes, afin de maintenir l'équipement au point de consommation énergétique minimale efficace. Enregistrement des recettes et changement en un clic : les courbes de séchage optimales pour l'alumine sphérique, la boehmite, l'alumine activée et d'autres matériaux peuvent être préenregistrées afin d'éliminer le gaspillage énergétique lié aux réglages du procédé par essais et erreurs.    Des lignes de production intelligentes pour préserver les performances des batteries : des propriétés des matériaux maîtrisées à un fonctionnement fiable du système La ligne intégrée de broyage nanométrique et de séchage par atomisation de Longxin Intelligent ne résout pas seulement les difficultés de fabrication de la poudre d'alumine sphérique — granulométrie ultrafine, grande pureté et sphéricité élevée —, elle assure également la constance entre les lots, la traçabilité complète et une production flexible grâce à un contrôle intelligent de l'ensemble du procédé. Cette solution a été déployée avec succès chez de nombreux fabricants de matériaux pour batteries de premier plan afin de produire des revêtements fonctionnels, tels que des couches composites d'alumine sphérique et de boehmite pour séparateurs de batteries de puissance. À l'heure où la sécurité des nouvelles énergies est une priorité, chaque micron de précision des matériaux contribue à la sécurité des déplacements de milliers d'utilisateurs finaux. Longxin Intelligent poursuivra ses efforts de R&D dans les technologies de broyage nanométrique et de séchage intelligent, fidèle à sa mission d'adapter les performances des équipements aux exigences industrielles. Nous fournissons des solutions stables, efficaces et intelligentes couvrant l'ensemble du procédé aux clients qui produisent des poudres haut de gamme, notamment de l'alumine sphérique, des poudres céramiques d'alumine haute pureté et de la boehmite, contribuant ainsi à faire entrer la chaîne industrielle des nouvelles énergies dans une nouvelle ère de sécurité accrue et de performances supérieures.Lire la suiteL’IA stimule la croissance du marché des MLCC : les avancées des sécheurs par atomisation de poudre de titanate de baryum accélèrent la substitution nationaleL’IA stimule la croissance du marché des MLCC : les avancées des sécheurs par atomisation de poudre de titanate de baryum accélèrent la substitution nationaleOpportunités et défis du marché de la poudre de titanate de baryum à l’ère de l’essor de l’IA À mesure que l’intelligence artificielle se déploie dans les communications 5G, l’Internet des objets, l’électronique automobile et d’autres secteurs, la demande en MLCC, surnommés les « produits incontournables de l’industrie », a explosé. Les statistiques montrent que les smartphones 5G haut de gamme utilisent davantage de MLCC que leurs équivalents 4G, tandis que les véhicules à énergie nouvelle en utilisent cinq fois plus que les véhicules thermiques conventionnels dans leurs systèmes de puissance, soit entre 2 000 et 2 500 composants. Le marché mondial des MLCC devrait dépasser 149 milliards de RMB d’ici 2025. Premier marché de consommation mondial, représentant 45 % de la demande mondiale, la Chine dispose d’un immense potentiel de substitution aux importations. Matière première diélectrique essentielle des MLCC, le titanate de baryum (BaTiO₃) détermine directement la constante diélectrique, la fiabilité et le potentiel de miniaturisation des MLCC. La poudre de titanate de baryum nanométrique de haute pureté est devenue le produit phare du marché. Après frittage, elle forme des corps frittés denses qui renforcent la ténacité et la résistance des céramiques tout en abaissant les températures de frittage. Toutefois, le marché mondial haut de gamme de la poudre de titanate de baryum est depuis longtemps dominé par des entreprises telles que Sakai Chemical au Japon et Ferro aux États-Unis. Sinocera, leader national, ne détient que 10 % des parts de marché, ce qui rend urgente la substitution aux importations de poudres haute performance.   Les principaux goulets d’étranglement qui freinent la production nationale de poudre de titanate de baryum pour MLCC Les méthodes en phase liquide, telles que la synthèse hydrothermale et le procédé sol-gel, dominent la préparation de la poudre de titanate de baryum pour MLCC. Le broyage et le séchage sont des procédés essentiels qui déterminent la qualité de la poudre, mais ils se heurtent à quatre principaux goulets d’étranglement techniques : (1) Points critiques de l’étape de broyage Forte agglomération des particules : la nano-poudre de titanate de baryum possède une grande surface spécifique et les forces de van der Waals provoquent facilement une agglomération compacte pendant le broyage, ce qui dégrade la fluidité de la poudre et augmente la porosité des céramiques frittées. Distribution granulométrique irrégulière : les fluctuations de la vitesse de rotation et du taux de charge en supports des broyeurs à sable traditionnels élargissent le facteur d’étendue granulométrique, dont la valeur idéale est inférieure à 1,2, entraînant des performances diélectriques incohérentes des MLCC. Risque de contamination par des impuretés : l’usure des supports de broyage et des surfaces des équipements introduit facilement des impuretés métalliques. Un excès de Fe²⁺, par exemple, dégrade les performances d’isolation des MLCC. Conflit entre consommation énergétique et efficacité : les équipements conventionnels nécessitent plus de 8 heures de broyage pour atteindre D50 = 100 nm, ce qui entraîne une consommation énergétique considérable et risque de provoquer une transformation de la phase cristalline du titanate de baryum, réduisant ainsi sa constante diélectrique. (2) Défis de l’étape de séchage Sensibilité thermique : le titanate de baryum tend à subir une transformation cristalline lorsque la température de séchage dépasse 200 °C, ce qui entraîne une augmentation des pertes diélectriques. Mauvais contrôle de la taille des particules : les sécheurs par atomisation standard présentent une large distribution de la taille des gouttelettes (±10 %), ce qui produit après séchage des particules de poudre de tailles inégales et nuit à l’uniformité lors du moulage par laminage des MLCC. Adhérence aux parois et contamination : la poudre humide adhère aux parois de la tour et forme des agglomérats secondaires. Si l’équipement est fabriqué en acier inoxydable ordinaire, le taux de lixiviation des ions Fe et Ni peut atteindre 0,05 %, ce qui réduit la pureté de la poudre. Sphéricité insuffisante : les procédés traditionnels ne permettent pas d’obtenir une granulation hautement sphérique (sphéricité < 70 %), ce qui entraîne une compacité des pièces frittées pour MLCC inférieure à 95 % et des performances électriques instables.   Solution intelligente Longxin pour l’ensemble de la chaîne : une innovation de rupture, du broyage au séchage Pour répondre à ces difficultés, Longxin Intelligent lance une solution intégrée combinant un broyeur à billes nano à broches et turbine à double puissance et un sécheur par atomisation centrifuge à flux d’air multifonction, permettant un contrôle précis de l’ensemble du procédé. Broyeur à billes nano à broches et turbine à double puissance : une avancée révolutionnaire dans la technologie de broyage Alimentation à double puissance et chambre de broyage en carbure de siliciumUn système d’alimentation combinant une pompe à vis et une pompe péristaltique assure un contrôle précis du débit, de 50 à 1 000 L/h, et s’adapte aux boues présentant différentes teneurs en matières solides. La chambre de broyage revêtue de carbure de silicium offre une résistance à l’usure plus de dix fois supérieure et une conductivité thermique accrue par rapport à l’acier inoxydable classique. Elle stabilise la température de la chambre dans une plage étroite et élimine la transformation de phase cristalline du titanate de baryum due à la surchauffe.Le disperseur hybride à turbine et broches génère un flux turbulent tridimensionnel. Après traitement, une poudre brute présentant un D50 de 5 μm peut être affinée jusqu’à un D50 inférieur, avec un faible facteur d’étendue granulométrique. Technologie de séparation centrifuge sans tamisLe séparateur centrifuge sans tamis développé en interne est équipé d’un moteur d’entraînement indépendant réglable de 5 000 à 12 000 tr/min. En fonctionnement, la force centrifuge du disperseur repousse 99 % des billes de broyage en zircone vers la périphérie de la chambre, où elles circulent avec les matériaux afin de réduire l’usure par collision. Le séparateur tournant à grande vitesse génère une force centrifuge supérieure à la pression de la pompe, maintenant les billes de zircone dans la chambre, tandis que les matériaux s’évacuent par le centre du séparateur. L’efficacité de séparation atteint 99,9 %, avec une usure minimale des billes, éliminant complètement les problèmes de colmatage des tamis. Système de contrôle intelligentDes algorithmes PLC intégrés surveillent plusieurs paramètres en temps réel et optimisent automatiquement les stratégies de broyage. La technologie d’entraînement à fréquence variable réduit la consommation d’énergie et améliore l’efficacité du broyage, raccourcissant les cycles de traitement par rapport aux équipements traditionnels. Sécheur par atomisation centrifuge à flux d’air multifonction : contrôle précis du séchage et de la granulation Système d’atomisation bimode Unité d’atomisation centrifuge : l’atomiseur à engrenages haute vitesse atteint une vitesse linéaire du disque de 220 m/s, avec une vitesse de rotation réglable pour contrôler précisément la taille des gouttelettes. La plaque brevetée de distribution du liquide par vortex évite le colmatage des buses et permet une granulation sphérique à haute sphéricité (brevet n° ZL 2021 2 2093525.2). Unité d’atomisation par flux d’air : les buses d’atomisation à deux fluides, associées à de l’air comprimé, peuvent atomiser des boues très visqueuses. Plusieurs pistolets de pulvérisation peuvent être installés pour augmenter la capacité de production lorsqu’une seule buse ne suffit pas à répondre aux besoins de débit, ce qui convient à la fabrication de poudres micro et nanoparticulaires.Le passage d’un mode à l’autre s’effectue en moins de 30 minutes afin de répondre aux diverses exigences des procédés de fabrication des poudres de formulation pour MLCC. Technologie de garantie de la haute pureté et de l’uniformitéTous les composants en contact avec les matériaux sont fabriqués en acier inoxydable 316L poli miroir, à faible rugosité Ra, et en céramique de zircone. Un rideau d’air annulaire à l’intérieur de la tour de séchage évite l’adhérence aux parois et l’agglomération secondaire, garantissant une pureté de poudre supérieure à 99 %.Un distributeur d’air chaud à plusieurs étages, associé à un système de contrôle de température PID, maintient des gradients thermiques précis à l’intérieur de la tour. Les modes de mélange optimisés de l’air chaud et des gouttelettes de liquide s’adaptent à la sensibilité thermique des précurseurs de titanate de baryum. Automatisation et évolutions intelligentesUn modèle d’IA basé sur des milliers de jeux de données expérimentales recommande automatiquement les paramètres de séchage optimaux (température de l’air entrant : 150–300 °C ; température de l’air sortant : 80–120 °C) et ajuste dynamiquement les réglages en temps réel. Les modules IoT intégrés permettent de surveiller les équipements à distance, réduisent le délai d’alerte précoce en cas de panne et améliorent l’efficacité de la maintenance.   Valeur de l’innovation technologique : le moteur essentiel de la substitution nationale Indicateurs de performance supérieurs : granulométrie uniforme, haute sphéricité, constante diélectrique élevée et faibles pertes diélectriques, au niveau des meilleurs produits équivalents dans le monde. Avantages significatifs en matière de coûts : réduction de la consommation énergétique globale, baisse du coût de production par tonne de poudre et amélioration du rendement de fabrication des MLCC. Capacité de production accrue : une seule ligne de production intelligente offre un rendement annuel élevé, deux fois supérieur à celui des lignes traditionnelles, aidant les fabricants de matériaux céramiques électroniques à accéder aux principales chaînes d’approvisionnement. Portée par la tendance de l’IA vers la miniaturisation et les hautes performances des composants électroniques, Longxin Intelligent fournit, sous la marque « Longxin Intelligent Manufacturing », les équipements essentiels à la substitution nationale des MLCC grâce à des avancées technologiques couvrant l’ensemble de la chaîne, du broyage au séchage. L’entreprise accélère la production locale de poudre de titanate de baryum et transforme le paysage industriel des matériaux céramiques électroniques.    Lire la suiteProjet phosphate de fer lithié - Broyeur à sableProjet phosphate de fer lithié - Broyeur à sableActuellement, le projet d'extension de 30 000 tonnes de phosphate de fer lithié sur le site de production d'un client bat son plein. Sur le chantier, on remarque déjà la présence des broyeurs à billes intelligents et des sécheurs Longxin, prêts pour l'achèvement du projet et la mise en production officielle.Il est rapporté que l'infrastructure actuelle du projet est achevée à environ 60 %. L'installation et la mise en service des équipements principaux sont prévues pour août, avec une production de masse officielle en septembre, visant un chiffre d'affaires de 6,5 milliards de yuans. Le projet produit principalement des matériaux de cathode en phosphate de fer lithié à haut débit et basse température pour les batteries de véhicules électriques, hybrides rechargeables, systèmes start-stop et stockage d'énergie. À cette occasion, les six broyeurs à billes ultrafins à recyclage haute efficacité WSP de notre société fonctionneront de manière fiable pour soutenir la puissance du client sur le marché des énergies nouvelles.La série de broyeurs à billes ultrafins à recyclage haute efficacité Longxin WSP est largement utilisée dans l'ingénierie des poudres nanomatériaux, particulièrement pour les matériaux de cathode de batteries au phosphate de fer lithié et au titanate de lithium. La conception spéciale du rotor permet d'atteindre une énergie de broyage spécifique maximale, améliorant l'efficacité pour une finesse minimale pouvant être inférieure à 50 nm.Ces dernières années, Longxin a déployé stratégiquement ses activités dans les industries émergentes telles que les nouvelles énergies, les matériaux 5G, les micro et nanomatériaux, et la protection de l'environnement afin de réaliser une mise à niveau industrielle et de promouvoir l'innovation technologique.Lire la suiteSécheur continu à disques pour matériau composite ternaire d’électrode positiveSécheur continu à disques pour matériau composite ternaire d’électrode positivePrésentation du cas : le sécheur continu à disques pour matériau composite ternaire d’électrode positive est un équipement de séchage vertical continu à disques multicouches et agitation rotative par râteaux. Il s’agit principalement d’un sécheur par conduction à contact. Développé à partir du sécheur conducteur à lit fixe et du sécheur-agitateur à râteaux, cet équipement offre une force de séchage supérieure et une meilleure efficacité énergétique qu’un sécheur à disques traditionnel. Description technique du matériau composite ternaire d’électrode positive :Le rapport nickel-cobalt-manganèse (x:y:z) des précurseurs de matériaux composites ternaires d’électrode positive peut être ajusté selon les besoins réels. Comparé à l’oxyde de lithium-cobalt, le matériau ternaire utilisé comme matériau d’électrode positive offre une meilleure sécurité, mais une tension de plateau plus faible ; il convient aux batteries de traction et aux petites batteries. Il présente un faible coût, une capacité massique élevée (>150 mAh/g), une tension de fonctionnement compatible avec l’électrolyte existant (4,1 V) et une bonne sécurité.Comparée à l’oxyde de lithium-cobalt, la densité énergétique des batteries ternaires doit encore être améliorée. Le Japon a indiqué qu’elle pouvait atteindre un niveau équivalent à celui de l’oxyde de lithium-cobalt ; la densité de compactage des matériaux ternaires japonais est proche de celle de l’oxyde de lithium-cobalt, tandis qu’un écart subsiste en Chine. Une fois la densité de compactage améliorée, les matériaux ternaires, grâce à leurs avantages en matière de coût et de sécurité, remplaceront l’oxyde de lithium-cobalt.En fonction de la demande du marché et des caractéristiques des matériaux, Longxin améliore et innove en permanence, et développe et fabrique des sécheurs continus à disques pour matériaux composites ternaires d’électrode positive.Vue d’ensemble de l’équipement de séchage continu à disques pour matériaux composites ternaires d’électrode positive :L’équipement est un sécheur vertical continu à disques multicouches et agitation rotative par râteaux. Il appartient principalement à la catégorie des sécheurs par conduction à contact. Développé à partir du sécheur conducteur à lit fixe et du sécheur-agitateur à râteaux, il offre une force de séchage supérieure et une meilleure efficacité énergétique qu’un sécheur à disques traditionnel.Caractéristiques de l’équipement de séchage pour matériaux composites ternaires d’électrode positive :1. Commande facile, grande polyvalence, contrôle précis de la température des matériaux, séchage uniforme et qualité stable.2. Fonctionnement simple : la mise en marche et l’arrêt sont très faciles, tandis que le nettoyage et l’inspection de l’équipement sont plus pratiques et plus minutieux.3. Consommation énergétique fortement réduite : rendement thermique élevé, faible consommation d’énergie et faible puissance requise par le système de manutention des matériaux.4. Installation facile et faible encombrement : l’équipement est livré complet et il suffit de le mettre en place par levage. Grâce à la disposition en couches des plateaux de séchage et à l’installation verticale, la surface de séchage est importante tandis que l’emprise au sol reste réduite.5. Bon environnement de fonctionnement, solvants recyclables et émissions de poussières conformes aux exigences. Domaines d’application du sécheur continu à disques :Le sécheur continu à disques est un équipement de séchage continu par conduction à haut rendement. Sa structure et son principe de fonctionnement uniques lui confèrent un rendement thermique élevé, une faible consommation d’énergie, un faible encombrement, une configuration simple, une commande pratique et un environnement de fonctionnement optimal. Il est largement utilisé pour les opérations de séchage dans les industries chimique, pharmaceutique, phytosanitaire, agroalimentaire, de l’alimentation animale et de transformation des produits agricoles et secondaires.Nous invitons nos nouveaux clients comme nos clients fidèles à nous contacter pour obtenir plus d’informations, visiter notre usine et étudier ensemble leurs projets. Unissons nos efforts !Lire la suiteSécheur spécial en circuit fermé pour matériaux d’anode en silicium-carboneSécheur spécial en circuit fermé pour matériaux d’anode en silicium-carbonePrésentation du cas : selon le procédé actuel de préparation des matériaux d’anode en silicium-carbone — broyage → revêtement → séchage → calcination —, le séchage repose principalement sur un procédé par atomisation en circuit fermé. Celui-ci permet de nanométriser le matériau et d’accélérer le transport des électrons et des ions afin d’améliorer sa conductivité et sa stabilité.Grâce à leur densité énergétique élevée, leur longue durée de vie et leur respect de l’environnement, les batteries lithium-ion remplacent progressivement les batteries nickel-hydrure métallique et s’imposent comme un dispositif de stockage d’énergie prometteur. Le matériau d’électrode négative constitue un élément essentiel de la batterie lithium-ion et influence directement sa densité énergétique, sa durée de vie en cycle et sa sécurité. Le silicium-carbone est ainsi produit comme matériau d’anode à haute capacité pour batteries.Dans le procédé de préparation du silicium-carbone, la mise au point de batteries lithium-ion offrant une densité supérieure, de meilleures performances de charge et de décharge, une stabilité accrue en cyclage et une sécurité renforcée constitue aujourd’hui — et pour les prochaines décennies — un axe de recherche majeur.Selon le procédé actuel de préparation des matériaux d’anode en silicium-carbone — broyage → revêtement → séchage → calcination —, le séchage utilise principalement l’atomisation en circuit fermé pour nanométriser le matériau et accélérer le transport des électrons et des ions, afin d’améliorer sa conductivité et sa stabilité.Expérience sur le matériau d’anode en silicium-carbone avant et après traitement :Lors de la préparation des matériaux d’électrode négative en silicium-carbone, le sécheur sous vide à râteaux est traditionnellement utilisé pour le séchage et la récupération des solvants. Toutefois, le matériau silicium-carbone est peu dispersé, le temps de séchage est long, la production continue est impossible et la manutention ainsi que le retournement du matériau pendant la production entraînent une pollution de l’environnement. Forte de nombreuses années d’expérience dans la fabrication d’équipements et de sa connaissance des procédés de traitement des matériaux, Longxin a amélioré le sécheur par atomisation en circuit fermé et l’a intégré comme nouveau procédé au séchage des matériaux d’anode en silicium-carbone. Cette solution élimine complètement les problèmes du procédé traditionnel, réduit sensiblement les coûts de production, améliore la qualité des produits et diminue fortement l’impact environnemental.Caractéristiques des matériaux d’anode en silicium-carbone :1. L’atomiseur utilisé par Longxin est un modèle de nouvelle génération développé et fabriqué en interne. Il remplace totalement les atomiseurs achetés par la grande majorité des fabricants sur le marché et répond pleinement aux exigences de granulométrie des matériaux.2. La production continue automatisée est assurée, avec récupération simultanée des solvants organiques. La production en environnement fermé réduit l’impact sur l’environnement.Les ingénieurs techniques de Longxin possèdent plus de dix ans d’expérience dans les matériaux d’électrodes positives et négatives pour batteries au lithium. Ils maîtrisent les procédés de préparation des produits et peuvent fournir conseils et recommandations à chaque étape du processus. Les fabricants de batteries au lithium sont invités à visiter notre usine et à effectuer des essais de matériaux afin d’explorer ensemble les nouvelles perspectives du séchage dans l’industrie du lithium.Lire la suiteNouveau sécheur par atomisation de poudres ultrafines pour phosphate de fer et de lithiumNouveau sécheur par atomisation de poudres ultrafines pour phosphate de fer et de lithiumPrésentation du cas : après séchage, le diamètre D50 du produit obtenu avec le nouveau sécheur par atomisation de poudres ultrafines développé par Longxin peut atteindre 15 à 20 μm ou 5 à 10 μm. La sphéricité est élevée, les particules sont des billes pleines et la capacité d’évaporation s’étend de 25 à 3 000 kg/h.Depuis que les États-Unis et le Japon ont publié des études sur le phosphate de fer lithié à structure olivine (LiMPO4), ce matériau a suscité un vif intérêt du marché, donnant lieu à de nombreuses recherches et à un développement rapide. Comparé aux matériaux cathodiques traditionnels des batteries lithium-ion secondaires, tels que le manganate de lithium à structure spinelle (LiMn2O4) et l’oxyde de cobalt et de lithium (LiCoO2), le phosphate de fer lithié (LiMPO4) bénéficie de matières premières plus abondantes et moins coûteuses, sans pollution environnementale. Le monde entier s’efforce donc d’en industrialiser la production.Actuellement, le marché chinois utilise presque exclusivement le procédé en phase solide à haute température pour produire du phosphate de fer lithié. Selon la matière première contenant le fer, la production en phase solide se divise en procédé à l’oxalate ferreux, procédé à l’oxyde de fer rouge et procédé au phosphate de fer. Les principaux procédés sont ceux à l’oxalate ferreux et au phosphate de fer. Le coût du procédé à l’oxalate ferreux est élevé en raison de son faible rendement, de sa faible capacité de production et de la grande quantité d’alcool consommée lors du mélange. Bien que le coût des matières premières soit élevé, le procédé au phosphate de fer offre un rendement et une capacité de production importants ainsi que de bonnes performances produit. Le procédé en amont peut en outre combiner le broyage humide à billes, le broyage au sable et le séchage par atomisation, pour un coût comparable à celui du procédé à l’oxalate ferreux. Les ingénieurs techniques de Longxin ont constaté que, chez la plupart des fabricants de phosphate de fer et de lithium utilisant le séchage par atomisation, plusieurs problèmes se posaient : granulométrie élevée, particules irrégulières ou présentant une sphéricité insuffisante, particules creuses et impossibilité de quantifier la capacité de production d’un équipement unique. Face à ces difficultés pratiques, Longxin a étudié en profondeur les caractéristiques des matériaux et analysé de nombreuses données. En s’appuyant sur les technologies nationales existantes et grâce à une innovation indépendante, l’entreprise a développé un nouveau sécheur par atomisation de poudres ultrafines destiné au phosphate de fer et de lithium. Celui-ci permet non seulement d’obtenir la granulométrie requise, mais aussi de répondre aux exigences relatives à la production de phosphate de fer et de lithium sphérique.Le nouveau sécheur par atomisation de poudres ultrafines pour phosphate de fer et de lithium transforme principalement le liquide de procédé en gouttelettes grâce à la force centrifuge d’un atomiseur tournant à grande vitesse, puis les sèche instantanément au contact de l’air chaud distribué par un répartiteur à volute. Comme le liquide est atomisé depuis le bord du disque par la force centrifuge de la table tournante à grande vitesse — à une vitesse périphérique supérieure à 110 m/s —, la taille relative des gouttelettes est relativement uniforme. Les gouttelettes sèchent immédiatement au contact de l’air chaud, formant essentiellement une poudre creuse à granulométrie relativement homogène.Le produit fini séché par le nouveau sécheur de poudres ultrafines pour phosphate de fer et de lithium présente une excellente uniformité, une bonne fluidité et une bonne solubilité, ainsi qu’une grande pureté et une qualité élevée. Le procédé de production est également simplifié : la commande est pratique, la vitesse de séchage élevée et la surface du liquide de procédé augmente considérablement après atomisation. Dans le flux d’air chaud, 95 à 98 % de l’eau peut être évaporée instantanément. Le produit séché ne nécessite ni concassage ni tamisage, ce qui évite également de réduire sa pureté. Dans une certaine plage, la granulométrie, la masse volumique apparente et la teneur finale en eau peuvent être ajustées en modifiant les conditions de fonctionnement.Rapport de qualité du produit de phosphate de fer et de lithium séché par le nouveau sécheur de poudres ultrafines :Lire la suite
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