Sécheur continu à plateaux pour composés hydrazinés

2024-06-19

Description du procédé : lors du séchage de la base hydrazinée, le doseur automatique de matière hydrazinée humide alimente en continu le disque de séchage du premier niveau du sécheur. Le bras porte-racle, muni de lames racleuses, tourne afin de retourner continuellement la matière hydrazinée humide. Celle-ci se déplace à la surface du plateau de séchage suivant une spirale exponentielle. La matière présente sur le petit plateau est transférée vers le bord extérieur, puis tombe sur le bord extérieur du grand plateau situé au-dessous, où elle se déplace vers l’intérieur.

Également appelé 4-méthyl-2-hydrazinobenzothiazole, il s’agit d’un intermédiaire important du fongicide tricyclazole. Son point de fusion est de 168 °C à 169 °C. Le tricyclazole est un fongicide systémique très efficace, doté d’une activité biologique élevée et d’un mécanisme d’action particulier. Des essais menés dans de nombreux pays ont démontré que son efficacité préventive atteint 80 à 90 %. Il constitue un produit idéal pour la prévention et le traitement de la pyriculariose du riz. Le tricyclazole agit en inhibant la formation des spores et en empêchant la propagation des lésions ainsi que la production de spores, ce qui permet de limiter les réinfestations. Face à l’élévation constante des exigences des utilisateurs nationaux et internationaux concernant la qualité du tricyclazole, il est nécessaire d’obtenir des composés hydrazinés de haute qualité pour la production industrielle.

Le sécheur continu à plateaux pour composés hydrazinés est un équipement de séchage continu par conduction à haut rendement. Sa structure et son principe de fonctionnement uniques lui confèrent une efficacité thermique élevée, une faible consommation d’énergie, un faible encombrement, une configuration simple, une utilisation et un contrôle pratiques, ainsi qu’un environnement d’exploitation agréable.

Lors du séchage du composé hydraziné, le doseur automatique de matière hydrazinée humide alimente en continu le disque de séchage du premier niveau du sécheur. Le bras porte-racle, muni de lames racleuses, tourne afin de retourner continuellement la matière hydrazinée humide. Les composés hydrazinés se déplacent à la surface du plateau de séchage suivant une spirale exponentielle. Les composés présents sur le petit plateau sont transférés vers le bord extérieur, puis tombent sur le bord extérieur du grand plateau situé au-dessous, où ils se déplacent vers l’intérieur avant de tomber par l’orifice central de déchargement dans le petit plateau du niveau suivant. Les plateaux de séchage sont disposés alternativement vers le haut et vers le bas, permettant ainsi aux composés hydrazinés de circuler en continu dans l’ensemble du sécheur.

Le fluide caloporteur — vapeur saturée, eau chaude, huile caloporteuse ou sel fondu à haute température — est introduit dans les plateaux de séchage creux. Il entre par une extrémité du plateau et ressort par l’autre. Les composés hydrazinés séchés tombent du dernier plateau sur le plateau de collecte, puis sont acheminés vers la sortie par les lames racleuses. L’humidité s’évapore des composés hydrazinés et est évacuée par la sortie d’humidité située sur le couvercle supérieur. La matière sèche évacuée par le bas peut être directement conditionnée.

Avantages de l’équipement de séchage continu à plateaux pour composés hydrazinés :
(1) Réglage et contrôle faciles
1. En réglant l’épaisseur de la couche de matière, la vitesse de l’arbre principal, le nombre de bras porte-racle ainsi que le type et les dimensions des lames racleuses, il est possible d’adapter le procédé de séchage.
2. Chaque couche de disques de séchage peut être alimentée séparément en fluide chaud ou froid afin de chauffer ou de refroidir le matériau, ce qui permet de contrôler la température avec précision et facilité.
3. Le temps de séjour du matériau peut être réglé avec précision.
4. Le matériau suit un flux unidirectionnel, sans rétromélange. Le séchage est homogène et aucun mélange supplémentaire n’est nécessaire.

(2) Utilisation facile
1. Le démarrage et l’arrêt du sécheur sont très simples.
2. Après l’arrêt de l’alimentation, les raclettes de transfert peuvent vider rapidement le matériau présent dans le sécheur.
3. La grande porte d’inspection vitrée spécialement conçue permet de nettoyer et d’observer soigneusement l’équipement.

(3) Faible consommation d’énergie
1. La couche de matériau est très mince, la vitesse de l’arbre principal est faible et le système de transfert nécessite peu de puissance, ce qui réduit la consommation d’énergie.
2. Le séchage par conduction thermique offre une efficacité thermique élevée et une faible consommation d’énergie.

(4) Protection de l’environnement
1. Type à pression atmosphérique : la vitesse de l’air dans l’équipement est faible et l’humidité y est réduite. Les poussières ont donc du mal à remonter vers la partie supérieure de l’équipement ; les gaz évacués par la sortie humide supérieure ne contiennent pratiquement pas de poussières.
2. Type fermé : équipé d’un dispositif de récupération des solvants, il permet de récupérer facilement les solvants organiques présents dans les gaz humides. Ce dispositif est simple et offre un taux de récupération élevé. Pour les matières inflammables, explosives, toxiques ou facilement oxydables, le gaz protecteur peut servir de gaz humide dans un circuit fermé, garantissant ainsi la sécurité de l’exploitation. Il convient particulièrement au séchage des matières inflammables, explosives et toxiques.
3. Type sous vide : le sécheur à plateaux fonctionne sous vide et convient particulièrement au séchage des matières thermosensibles.

(5) Installation facile
1. Le sécheur est livré et transporté en une seule pièce. Il suffit de le lever pour le mettre en place ; son installation et son positionnement sont très faciles.
2. Grâce à la disposition verticale des différents niveaux de plateaux de séchage, l’encombrement au sol reste faible, même lorsque la surface de séchage est importante.

Caractéristiques de l’équipement de séchage continu à plateaux pour composés hydrazinés :
(A) Plateau de séchage
◎ Pression de conception : généralement 0,4 MPa, jusqu’à 1,6 MPa.
◎ Pression de service : généralement ≤ 0,4 MPa, jusqu’à 1,6 MPa.
◎ Fluide caloporteur : vapeur, eau chaude ou huile caloporteuse. Pour une température du plateau de séchage de 100 °C, utiliser un chauffage à l’eau chaude ; de 100 °C à 150 °C, utiliser de la vapeur d’eau saturée à ≤ 0,4 MPa ou de la vapeur surchauffée ; de 150 °C à 320 °C, utiliser une huile caloporteuse. Au-delà de 320 °C, le chauffage peut être assuré par l’électricité, l’huile caloporteuse, le sel fondu ou d’autres moyens.

(2) Système de transfert de matière
◎ Vitesse de l’arbre principal : 1 à 10 tr/min, avec régulation électromagnétique ou variation de fréquence en continu.
◎ Bras porte-racle : 2 à 8 bras porte-racle sont fixés sur l’arbre principal à chaque niveau de disque de séchage.
◎ Lame racleuse : articulée sur le bras porte-racle, elle peut suivre les mouvements verticaux de la surface du disque afin de maintenir le contact. Plusieurs configurations sont disponibles.
◎ Broyage : pour les matières sujettes à l’agglomération et nécessitant un broyage, l’ajout d’un dispositif de broyage à l’emplacement approprié peut améliorer le transfert thermique et le processus de séchage.

(3) La virole est disponible en trois versions : atmosphérique, fermée et sous vide
◎ Type à pression atmosphérique : de forme cylindrique ou prismatique octogonale, avec deux configurations possibles : monobloc ou en sections séparées. Les conduites principales d’entrée et de sortie du fluide caloporteur peuvent être installées à l’intérieur ou à l’extérieur de la virole.
◎ Type fermé : virole cylindrique pouvant supporter une pression interne de 5 kPa. Les conduites principales d’entrée et de sortie du fluide caloporteur peuvent être installées à l’intérieur ou à l’extérieur de la virole.
◎ Type sous vide : virole cylindrique, pression de conception de 0,1 MPa. Les conduites principales d’entrée et de sortie du fluide caloporteur sont installées à l’intérieur de la virole.

(4) Réchauffeur d’air
Il est généralement utilisé lorsque le taux d’évaporation est élevé afin d’améliorer l’efficacité du séchage.
Le sécheur continu à disques n’a pas besoin d’être équipé du dépoussiéreur cyclonique indispensable au séchage par atomisation et n’utilise pas d’air chaud comme fluide caloporteur. Il n’y a donc pas de perte de produit due à une mauvaise séparation de l’air chaud et des poussières entraînées par les gaz résiduels.
Le nouveau sécheur continu à disques est largement utilisé dans les opérations de séchage des secteurs de la chimie, de la pharmacie, des pesticides, de l’agroalimentaire, de l’alimentation animale et de la transformation des produits agricoles et annexes.