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L’IA stimule la croissance du marché des MLCC : les avancées des sécheurs par atomisation de poudre de titanate de baryum accélèrent la substitution nationaleOpportunités et défis du marché de la poudre de titanate de baryum à l’ère de l’essor de l’IA
À mesure que l’intelligence artificielle se déploie dans les communications 5G, l’Internet des objets, l’électronique automobile et d’autres secteurs, la demande en MLCC, surnommés les « produits incontournables de l’industrie », a explosé. Les statistiques montrent que les smartphones 5G haut de gamme utilisent davantage de MLCC que leurs équivalents 4G, tandis que les véhicules à énergie nouvelle en utilisent cinq fois plus que les véhicules thermiques conventionnels dans leurs systèmes de puissance, soit entre 2 000 et 2 500 composants. Le marché mondial des MLCC devrait dépasser 149 milliards de RMB d’ici 2025. Premier marché de consommation mondial, représentant 45 % de la demande mondiale, la Chine dispose d’un immense potentiel de substitution aux importations.
Matière première diélectrique essentielle des MLCC, le titanate de baryum (BaTiO₃) détermine directement la constante diélectrique, la fiabilité et le potentiel de miniaturisation des MLCC. La poudre de titanate de baryum nanométrique de haute pureté est devenue le produit phare du marché. Après frittage, elle forme des corps frittés denses qui renforcent la ténacité et la résistance des céramiques tout en abaissant les températures de frittage. Toutefois, le marché mondial haut de gamme de la poudre de titanate de baryum est depuis longtemps dominé par des entreprises telles que Sakai Chemical au Japon et Ferro aux États-Unis. Sinocera, leader national, ne détient que 10 % des parts de marché, ce qui rend urgente la substitution aux importations de poudres haute performance.
Les principaux goulets d’étranglement qui freinent la production nationale de poudre de titanate de baryum pour MLCC
Les méthodes en phase liquide, telles que la synthèse hydrothermale et le procédé sol-gel, dominent la préparation de la poudre de titanate de baryum pour MLCC. Le broyage et le séchage sont des procédés essentiels qui déterminent la qualité de la poudre, mais ils se heurtent à quatre principaux goulets d’étranglement techniques :
(1) Points critiques de l’étape de broyage
Forte agglomération des particules : la nano-poudre de titanate de baryum possède une grande surface spécifique et les forces de van der Waals provoquent facilement une agglomération compacte pendant le broyage, ce qui dégrade la fluidité de la poudre et augmente la porosité des céramiques frittées.
Distribution granulométrique irrégulière : les fluctuations de la vitesse de rotation et du taux de charge en supports des broyeurs à sable traditionnels élargissent le facteur d’étendue granulométrique, dont la valeur idéale est inférieure à 1,2, entraînant des performances diélectriques incohérentes des MLCC.
Risque de contamination par des impuretés : l’usure des supports de broyage et des surfaces des équipements introduit facilement des impuretés métalliques. Un excès de Fe²⁺, par exemple, dégrade les performances d’isolation des MLCC.
Conflit entre consommation énergétique et efficacité : les équipements conventionnels nécessitent plus de 8 heures de broyage pour atteindre D50 = 100 nm, ce qui entraîne une consommation énergétique considérable et risque de provoquer une transformation de la phase cristalline du titanate de baryum, réduisant ainsi sa constante diélectrique.
(2) Défis de l’étape de séchage
Sensibilité thermique : le titanate de baryum tend à subir une transformation cristalline lorsque la température de séchage dépasse 200 °C, ce qui entraîne une augmentation des pertes diélectriques.
Mauvais contrôle de la taille des particules : les sécheurs par atomisation standard présentent une large distribution de la taille des gouttelettes (±10 %), ce qui produit après séchage des particules de poudre de tailles inégales et nuit à l’uniformité lors du moulage par laminage des MLCC.
Adhérence aux parois et contamination : la poudre humide adhère aux parois de la tour et forme des agglomérats secondaires. Si l’équipement est fabriqué en acier inoxydable ordinaire, le taux de lixiviation des ions Fe et Ni peut atteindre 0,05 %, ce qui réduit la pureté de la poudre.
Sphéricité insuffisante : les procédés traditionnels ne permettent pas d’obtenir une granulation hautement sphérique (sphéricité < 70 %), ce qui entraîne une compacité des pièces frittées pour MLCC inférieure à 95 % et des performances électriques instables.
Solution intelligente Longxin pour l’ensemble de la chaîne : une innovation de rupture, du broyage au séchage
Pour répondre à ces difficultés, Longxin Intelligent lance une solution intégrée combinant un broyeur à billes nano à broches et turbine à double puissance et un sécheur par atomisation centrifuge à flux d’air multifonction, permettant un contrôle précis de l’ensemble du procédé.
Broyeur à billes nano à broches et turbine à double puissance : une avancée révolutionnaire dans la technologie de broyage
Alimentation à double puissance et chambre de broyage en carbure de siliciumUn système d’alimentation combinant une pompe à vis et une pompe péristaltique assure un contrôle précis du débit, de 50 à 1 000 L/h, et s’adapte aux boues présentant différentes teneurs en matières solides. La chambre de broyage revêtue de carbure de silicium offre une résistance à l’usure plus de dix fois supérieure et une conductivité thermique accrue par rapport à l’acier inoxydable classique. Elle stabilise la température de la chambre dans une plage étroite et élimine la transformation de phase cristalline du titanate de baryum due à la surchauffe.Le disperseur hybride à turbine et broches génère un flux turbulent tridimensionnel. Après traitement, une poudre brute présentant un D50 de 5 μm peut être affinée jusqu’à un D50 inférieur, avec un faible facteur d’étendue granulométrique.
Technologie de séparation centrifuge sans tamisLe séparateur centrifuge sans tamis développé en interne est équipé d’un moteur d’entraînement indépendant réglable de 5 000 à 12 000 tr/min. En fonctionnement, la force centrifuge du disperseur repousse 99 % des billes de broyage en zircone vers la périphérie de la chambre, où elles circulent avec les matériaux afin de réduire l’usure par collision. Le séparateur tournant à grande vitesse génère une force centrifuge supérieure à la pression de la pompe, maintenant les billes de zircone dans la chambre, tandis que les matériaux s’évacuent par le centre du séparateur. L’efficacité de séparation atteint 99,9 %, avec une usure minimale des billes, éliminant complètement les problèmes de colmatage des tamis.
Système de contrôle intelligentDes algorithmes PLC intégrés surveillent plusieurs paramètres en temps réel et optimisent automatiquement les stratégies de broyage. La technologie d’entraînement à fréquence variable réduit la consommation d’énergie et améliore l’efficacité du broyage, raccourcissant les cycles de traitement par rapport aux équipements traditionnels.
Sécheur par atomisation centrifuge à flux d’air multifonction : contrôle précis du séchage et de la granulation
Système d’atomisation bimode
Unité d’atomisation centrifuge : l’atomiseur à engrenages haute vitesse atteint une vitesse linéaire du disque de 220 m/s, avec une vitesse de rotation réglable pour contrôler précisément la taille des gouttelettes. La plaque brevetée de distribution du liquide par vortex évite le colmatage des buses et permet une granulation sphérique à haute sphéricité (brevet n° ZL 2021 2 2093525.2).
Unité d’atomisation par flux d’air : les buses d’atomisation à deux fluides, associées à de l’air comprimé, peuvent atomiser des boues très visqueuses. Plusieurs pistolets de pulvérisation peuvent être installés pour augmenter la capacité de production lorsqu’une seule buse ne suffit pas à répondre aux besoins de débit, ce qui convient à la fabrication de poudres micro et nanoparticulaires.Le passage d’un mode à l’autre s’effectue en moins de 30 minutes afin de répondre aux diverses exigences des procédés de fabrication des poudres de formulation pour MLCC.
Technologie de garantie de la haute pureté et de l’uniformitéTous les composants en contact avec les matériaux sont fabriqués en acier inoxydable 316L poli miroir, à faible rugosité Ra, et en céramique de zircone. Un rideau d’air annulaire à l’intérieur de la tour de séchage évite l’adhérence aux parois et l’agglomération secondaire, garantissant une pureté de poudre supérieure à 99 %.Un distributeur d’air chaud à plusieurs étages, associé à un système de contrôle de température PID, maintient des gradients thermiques précis à l’intérieur de la tour. Les modes de mélange optimisés de l’air chaud et des gouttelettes de liquide s’adaptent à la sensibilité thermique des précurseurs de titanate de baryum.
Automatisation et évolutions intelligentesUn modèle d’IA basé sur des milliers de jeux de données expérimentales recommande automatiquement les paramètres de séchage optimaux (température de l’air entrant : 150–300 °C ; température de l’air sortant : 80–120 °C) et ajuste dynamiquement les réglages en temps réel. Les modules IoT intégrés permettent de surveiller les équipements à distance, réduisent le délai d’alerte précoce en cas de panne et améliorent l’efficacité de la maintenance.
Valeur de l’innovation technologique : le moteur essentiel de la substitution nationale
Indicateurs de performance supérieurs : granulométrie uniforme, haute sphéricité, constante diélectrique élevée et faibles pertes diélectriques, au niveau des meilleurs produits équivalents dans le monde.
Avantages significatifs en matière de coûts : réduction de la consommation énergétique globale, baisse du coût de production par tonne de poudre et amélioration du rendement de fabrication des MLCC.
Capacité de production accrue : une seule ligne de production intelligente offre un rendement annuel élevé, deux fois supérieur à celui des lignes traditionnelles, aidant les fabricants de matériaux céramiques électroniques à accéder aux principales chaînes d’approvisionnement.
Portée par la tendance de l’IA vers la miniaturisation et les hautes performances des composants électroniques, Longxin Intelligent fournit, sous la marque « Longxin Intelligent Manufacturing », les équipements essentiels à la substitution nationale des MLCC grâce à des avancées technologiques couvrant l’ensemble de la chaîne, du broyage au séchage. L’entreprise accélère la production locale de poudre de titanate de baryum et transforme le paysage industriel des matériaux céramiques électroniques.
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Profiter du vaste marché de la santé : les sécheurs par atomisation d'oligosaccharides ouvrent une nouvelle ère pour les sucres fonctionnels de haute qualitéLes oligosaccharides : l’ingrédient phare des aliments fonctionnels dans un contexte d’essor du marché du bien-être
Gardiens de la santé intestinale, les oligosaccharides fonctionnels continuent de révéler un immense potentiel commercial grâce à leurs fonctions physiologiques et à leurs atouts applicatifs uniques. Parmi eux, l’isomaltooligosaccharide (IMO) est l’oligosaccharide fonctionnel le plus largement produit et utilisé, dominant le secteur grâce à quatre avantages clés :
Une faible douceur, sans impact sur la santé, pour répondre aux attentes de bien-êtreIl offre seulement 30 à 50 % du pouvoir sucrant du saccharose, avec une saveur douce et non écœurante. Il peut remplacer partiellement le saccharose dans les aliments pauvres en sucre et en calories, réduisant les risques pour la santé associés aux régimes traditionnellement riches en sucre.
Une protection bucco-dentaire anticaries adaptée à tous les âgesIl ne peut pas être décomposé par les bactéries buccales en acides qui érodent l’émail dentaire. Largement utilisé dans les snacks pour enfants et les aliments destinés aux personnes âgées, il répond aux risques de caries associés aux confiseries et produits de boulangerie conventionnels.
Une excellente tolérance pour de nombreuses applicationsLa plupart des consommateurs ne souffrent ni de ballonnements ni de diarrhées après ingestion. Il évite les pics brutaux de glycémie chez les personnes diabétiques et constitue une alternative aux produits laitiers pour les personnes intolérantes au lactose, répondant ainsi aux besoins de toutes les tranches d’âge.
Une excellente stabilité thermique et acide pour dépasser les limites des procédésIl offre une excellente résistance à la chaleur et aux acides. Sa structure moléculaire reste intacte lors de la cuisson à haute température et de la production de boissons acides présentant un pH de 2 à 12, sans perte d’activité fonctionnelle. Compatible avec la cuisson, la stérilisation et le stockage longue durée, il offre aux fabricants de produits alimentaires une plus grande liberté pour innover dans leurs formulations.
Une demande croissante pour les oligosaccharides fonctionnels
La demande du marché pour les oligosaccharides fonctionnels connaît une explosion. Les statistiques du secteur montrent que le marché mondial affiche un taux de croissance annuel largement supérieur à la moyenne. Premier producteur et consommateur mondial, la Chine a enregistré un marché de plus de 8 milliards de RMB en 2024.
Leurs applications dépassent désormais les secteurs traditionnels des produits laitiers et des boissons pour s’étendre aux préparations pour nourrissons, aux compléments alimentaires et aux excipients pharmaceutiques. Par exemple, les galactooligosaccharides (GOS) sont ajoutés au lait infantile en poudre afin de reproduire les bienfaits prébiotiques du lait maternel ; les isomaltooligosaccharides constituent la matière première essentielle des régulateurs intestinaux utilisés dans les produits de santé. Ces applications imposent des exigences plus strictes pour les poudres d’oligosaccharides : grande pureté, granulométrie fine et absence totale d’impuretés. Les performances techniques de l’équipement de séchage par atomisation déterminent directement la capacité des fabricants à saisir les opportunités du marché.
Principaux défis du secteur : quatre difficultés majeures des sécheurs par atomisation conventionnels pour oligosaccharides
Malgré des perspectives de marché prometteuses, les équipements traditionnels de séchage par atomisation présentent une faible adaptabilité aux matériaux, ce qui constitue un obstacle majeur au développement industriel de haute qualité. En raison de la forte viscosité et de l’hygroscopicité élevée du sirop d’oligosaccharides, les sécheurs par atomisation centrifuges conventionnels présentent quatre inconvénients majeurs :
Accumulation importante de poudre sur les parois de la chambre, entraînant de lourdes pertes de matière et des risques pour la sécuritéLa forte viscosité et la tension superficielle élevée poussent les gouttelettes de sirop atomisées à adhérer à la paroi intérieure de la chambre, où elles forment des dépôts de poudre agglomérée. Une exposition prolongée à de hautes températures cuit et noircit ces dépôts, qui finissent par carboniser. Les usines doivent interrompre la production à chaque poste pour nettoyer les accumulations sur les parois, puis redissoudre, concentrer et sécher à nouveau les matières récupérées. Cette opération augmente le temps de main-d’œuvre et la consommation d’énergie. Plus grave encore, un nettoyage incomplet peut entraîner le mélange de particules brûlées à la poudre finie, créant des points noirs qui compromettent la pureté et la sécurité alimentaire.
Séchage insuffisant entraînant une teneur en humidité excessiveLes chambres de séchage conventionnelles présentent souvent un volume utile insuffisant ou des systèmes de chauffage sous-dimensionnés, qui ne permettent pas de sécher complètement les gouttelettes atomisées à l’intérieur de la chambre. Par exemple, un sécheur par atomisation centrifuge conçu pour produire une poudre contenant 95 % de matière sèche génère souvent des produits dont la teneur en humidité dépasse les normes. Les étapes supplémentaires de post-séchage réduisent l’efficacité de la production et risquent d’altérer les propriétés fonctionnelles des oligosaccharides en raison d’un chauffage secondaire.
Une conception structurelle déficiente qui accentue les défauts du procédéDe nombreuses chambres présentent des angles de cône trop importants et des sorties d’air mal configurées. Des cônes excessivement ouverts raccourcissent le temps de séjour des matières et empêchent un contact suffisant avec l’air chaud ; des sorties mal conçues créent des turbulences et une répartition irrégulière des gouttelettes, ce qui aggrave l’adhésion aux parois et le séchage incomplet.
Une atomisation médiocre entraînant une granulométrie irrégulièreL’atomisation instable et les distances de pulvérisation excessives des atomiseurs centrifuges traditionnels produisent des gouttelettes dont le diamètre varie fortement, certaines dépassant 200 μm. Les gouttelettes très fines sont entraînées par l’air chaud et perdues sous forme de poussières, tandis que les gouttelettes trop grosses conservent une humidité excessive et forment une poudre humide. Le produit final présente une granulométrie irrégulière et une mauvaise coulabilité, ce qui complique son conditionnement et ses applications ultérieures.
Ces problèmes se traduisent par une faible productivité, une consommation d’énergie élevée et un taux important de produits non conformes. Ils ne permettent pas non plus de répondre aux exigences des clients en aval en matière de poudres d’oligosaccharides hautement pures, fortement actives et stables, devenant ainsi un frein pour les fabricants en concurrence sur le vaste marché de la santé.
Dans le contexte de la mise en œuvre approfondie de la stratégie Chine saine 2030, l’alimentation fonctionnelle figure parmi les segments à la croissance la plus rapide du secteur alimentaire. La demande croissante des consommateurs pour des ingrédients naturels, sains et fonctionnels stimule la modernisation de l’ensemble du secteur des additifs alimentaires. Les oligosaccharides fonctionnels tels que les isomaltooligosaccharides (IMO), les fructooligosaccharides (FOS) et les xylooligosaccharides (XOS), grâce à leurs propriétés prébiotiques essentielles, constituent un lien stratégique entre la fabrication de produits alimentaires et le vaste secteur de la santé.
Le séchage par atomisation, procédé essentiel de transformation du sirop d’oligosaccharides en poudre de haute pureté, s’impose comme le facteur déterminant de la qualité des produits, de l’efficacité de la production et de la compétitivité sur le marché. Forte de plusieurs années d’expertise en recherche et développement dans le domaine des équipements de séchage, Longxin Drying a lancé un sécheur par atomisation sous pression innovant, spécialement conçu pour répondre aux difficultés du secteur des oligosaccharides. Cette technologie révolutionnaire élimine les goulots d’étranglement des procédés traditionnels et ouvre un nouveau chapitre de production haut de gamme pour les sucres fonctionnels, les polyols et les additifs alimentaires.
L’innovation au service des difficultés industrielles : les avancées techniques du nouveau sécheur par atomisation sous pression de Longxin
S’appuyant sur plusieurs décennies d’expérience en recherche et développement dans le domaine des équipements de séchage et sur les propriétés physiques du sirop d’oligosaccharides, Longxin Drying a développé le tout nouveau sécheur par atomisation sous pression YPG spécialement conçu pour les oligosaccharides. Cinq innovations techniques majeures éliminent les défauts inhérents aux équipements conventionnels et permettent une production efficace, économe en énergie et de haute qualité :
Système d’atomisation de précision : un contrôle précis de la granulométrie pour résoudre les problèmes de séchage incompletConçu pour les sirops d’oligosaccharides à forte viscosité, l’atomiseur sous pression multicanal est équipé d’inserts interchangeables en céramique ou en acier inoxydable, avec des orifices de 0,5 à 3,0 mm, ainsi que d’un angle d’atomisation réglable avec précision pour contrôler étroitement la taille moyenne des gouttelettes. Contrairement aux atomiseurs centrifuges affectés par des distances de pulvérisation excessives et une répartition irrégulière des particules, ce système augmente instantanément la surface spécifique des gouttelettes afin d’assurer un contact complet avec l’air chaud et une évaporation rapide de l’humidité. Il élimine le séchage incomplet et l’humidité excessive, stabilisant la teneur en matière sèche de la poudre finie à plus de 95 % pour répondre aux normes de haute pureté.
Structure optimisée de la chambre de séchage : une conception antiadhérente pour réduire les pertes de matièreDeux avancées structurelles permettent de lutter contre l’accumulation de poudre sur les parois de la chambre :
Angle de cône optimisé : réglé à 45°, il est beaucoup plus étroit que les cônes de 60° ou plus des équipements traditionnels et prolonge le temps de séjour des matières pour un séchage complet. La chambre est fabriquée en acier inoxydable 304 poli miroir afin de réduire les surfaces d’adhésion et de limiter les dépôts sur les parois.
Distributeur d’air chaud optimisé : un distributeur d’air chaud tridimensionnel assure une vitesse d’air uniforme avec un écart minimal, générant un flux d’air chaud spiralé stable qui évite les surchauffes locales et la carbonisation de la poudre. Les gouttelettes se dispersent uniformément sans entrer directement en contact avec les parois de la chambre, ce qui réduit fondamentalement l’adhésion.La chambre est également équipée d’un système antiadhérent à balayage d’air et de marteaux pneumatiques programmés qui éliminent en temps réel les dépôts mineurs. Il n’est ainsi plus nécessaire d’interrompre fréquemment la production, ce qui réduit le taux de perte de matière.
Système de récupération de poudre en deux étapes : une capture efficace pour accroître la productivité et la puretéLes dépoussiéreurs à manches conventionnels à étage unique sont facilement sujets au colmatage des manches filtrantes, ce qui réduit le débit d’air et limite la capacité de production. Longxin adopte un système de récupération double associant des séparateurs cycloniques à deux étages et des dépoussiéreurs à manches avec décolmatage pneumatique par impulsions inversées, pour une efficacité supérieure de captage de la poudre.
Système intelligent de régulation de la température et de l’alimentation : une production stable compatible avec les procédés complexesAfin de préserver les propriétés fonctionnelles des oligosaccharides, le système de chauffage multimode, disponible avec chauffage à la vapeur, électrique ou au gaz, est équipé d’un automate programmable Siemens et d’un algorithme intelligent PID avancé permettant de contrôler avec précision et de régler la température de l’air à l’entrée. Une régulation précise de la température empêche les surchauffes locales susceptibles de provoquer l’hydrolyse ou la dénaturation des oligosaccharides.Le système d’alimentation utilise des pompes à membrane volumétriques à débit réglable de 0,5 à 20 m³/h, intégrées à des viscosimètres en ligne et à des capteurs de pression. Il surveille en temps réel la viscosité de l’alimentation et la pression de refoulement, puis ajuste automatiquement la vitesse d’alimentation afin de maintenir une atomisation constante. Il s’adapte ainsi aux sirops d’oligosaccharides de différentes concentrations sans nécessiter de réglages répétés des paramètres.
Conception économe en énergie et respectueuse de l’environnement : réduction des coûts et production durablePour améliorer l’efficacité énergétique, la technologie de récupération de chaleur fatale recycle la chaleur résiduelle des gaz d’échappement afin de préchauffer l’air frais entrant, réduisant de 10 à 20 % la consommation énergétique globale par rapport aux sécheurs traditionnels. Pour garantir la conformité environnementale, un système de traitement des gaz associant dépoussiérage par impulsions et adsorption sur charbon actif assure de faibles concentrations d’émissions conformes aux normes environnementales nationales, aidant les fabricants à atteindre leurs objectifs de production écologique dans un contexte de durcissement des réglementations environnementales.
Accélérer la modernisation industrielle : la technologie Longxin aide les fabricants à saisir les opportunités du vaste marché de la santé
Le nouveau sécheur par atomisation sous pression de Longxin résout les problèmes d’efficacité et de qualité de la production d’oligosaccharides et crée une valeur multidimensionnelle pour les clients du secteur :
Qualité supérieure des produitsGrâce à sa forme sphérique, sa granulométrie uniforme, son excellente coulabilité et sa solubilité instantanée, la poudre peut être directement utilisée dans des segments haut de gamme tels que les préparations pour nourrissons et les compléments alimentaires, augmentant ainsi la valeur ajoutée des produits.
Une efficacité de production accrueLe rendement d’une seule unité dépasse celui des équipements traditionnels, réduisant le nombre annuel d’heures de production et diminuant fortement les coûts de main-d’œuvre.
Un champ d’application élargiLe sécheur convient au séchage de divers ingrédients fonctionnels tels que les FOS, les XOS et les polyols. Il prend en charge les modes de séchage à l'air chaud et de granulation à l'air froid, couvrant ainsi les lignes de production de boissons, de produits de boulangerie, de produits pharmaceutiques et d'autres secteurs. Une seule machine répond à plusieurs besoins de production et réduit les dépenses d'investissement liées à l'achat d'équipements distincts.
Profitez du vaste marché de la santé grâce à l'innovation technologique
Dans un secteur de la santé en plein essor, les oligosaccharides fonctionnels, véritables ingrédients de choix, recèlent un important potentiel inexploité. Le séchage par atomisation, étape essentielle de la production, constitue un avantage concurrentiel décisif pour les fabricants.Guidé par la mission de résoudre les problématiques industrielles et de favoriser la modernisation du secteur, Longxin Drying fournit aux fabricants de sucres fonctionnels, de polyols et d'additifs alimentaires des solutions de séchage personnalisées et hautes performances grâce à une innovation technologique continue. À l'avenir, Longxin approfondira ses recherches sur les technologies de transformation des oligosaccharides et développera des équipements plus efficaces, économes en énergie et intelligents. Nous aidons davantage de fabricants à saisir les opportunités du vaste marché de la santé et à écrire ensemble un nouveau chapitre du développement de qualité des sucres fonctionnels.Lire la suite
Tirer parti de l'immense marché de la santé : les sécheurs par atomisation d'oligosaccharides ouvrent une nouvelle ère pour les sucres fonctionnels de haute qualitéGrâce à la mise en œuvre progressive de la stratégie Healthy China 2030 et à la montée en gamme de la consommation, le secteur de la santé connaît d'immenses opportunités de croissance. En tant que segment essentiel de ce secteur, l'alimentation fonctionnelle est devenue le principal moteur de la transformation et de la modernisation de l'industrie agroalimentaire.
Les oligosaccharides, catégorie courante de prébiotiques largement utilisés dans les aliments fonctionnels, offrent de nombreux bienfaits physiologiques : régulation de la flore intestinale, renforcement de l'immunité, faible apport calorique et prévention des caries. Ils sont rapidement intégrés aux produits laitiers, aux boissons, aux produits de boulangerie, aux produits de santé, aux produits pharmaceutiques et à de nombreux autres secteurs, tandis que la demande du marché ne cesse d'augmenter.
Cependant, face au renforcement des exigences du marché en matière de qualité des produits à base d'oligosaccharides, les procédés traditionnels de séchage par atomisation sont confrontés à des défis majeurs. La transformation d'un sirop d'oligosaccharides en une poudre de haute pureté et à bonne coulabilité est particulièrement problématique : les équipements conventionnels présentent plusieurs goulots d'étranglement techniques qui limitent fortement l'amélioration de la qualité des produits et de l'efficacité de la production.
Trois problématiques majeures des équipements traditionnels pour le séchage par atomisation des oligosaccharides
Forte adhérence aux parois due à la viscosité élevée du sirop d'oligosaccharidesLes oligosaccharides possèdent des structures moléculaires complexes, ce qui rend les gouttelettes de sirop atomisé très adhésives. Si le système de séchage est mal conçu, les gouttelettes se collent à la paroi intérieure de la tour de séchage, entraînant des pertes de matière, un nettoyage difficile, voire l'arrêt de la production continue.
Séchage insuffisant et mauvais contrôle de l'humiditéDe nombreux équipements existants utilisent des tours de séchage au volume utile insuffisant ou dotées de systèmes de chauffage sous-dimensionnés. Les gouttelettes atomisées ne peuvent pas sécher complètement pendant le temps de séjour limité, ce qui produit une poudre finie trop humide. Cela dégrade la solubilité et la coulabilité des produits et peut provoquer leur agglomération, leur moisissure et d'autres problèmes de qualité, compromettant fortement les performances des produits finis en aval.
Conception structurelle défaillante entraînant une accumulation importante de poudre sur les parois de la tourUn angle de cône trop important, une disposition inadéquate des sorties d'air et une distribution irrégulière de l'air chaud créent des turbulences. Les matières partiellement séchées heurtent la paroi de la tour et y adhèrent prématurément. En outre, une atomisation insatisfaisante ou une distance de pulvérisation excessive fait que les gouttelettes atteignent la paroi avant leur séchage complet, formant des agglomérats de poudre humide et réduisant le rendement et la pureté du produit.
Plus grave encore, la poudre résiduelle non nettoyée se carbonise dans les zones à haute température, notamment au sommet de la tour, et génère des points noirs qui contaminent directement les produits finis et nuisent à leur aspect ainsi qu'à leur sécurité alimentaire.
Pour relever ces défis communs à l'ensemble du secteur, Longxin Drying s'appuie sur l'innovation technologique et mène des recherches approfondies sur les propriétés des matières et les mécanismes de séchage des oligosaccharides. L'entreprise lance ainsi la nouvelle unité de séchage par atomisation sous pression et de refroidissement YPG. Conçue spécialement pour les fabricants de sucres fonctionnels, de polyols et d'additifs alimentaires, cette unité surmonte pleinement les goulots d'étranglement techniques du séchage par atomisation des oligosaccharides.
L'innovation au cœur du progrès : les avancées techniques des sécheurs par atomisation sous pression Longxin
Intégrant un séchage haute efficacité, une granulation de précision, un contrôle intelligent et une consommation énergétique optimisée, le sécheur par atomisation sous pression Longxin YPG s'appuie sur six systèmes centraux optimisés et coordonnés pour réinventer les technologies avancées de séchage des sucres fonctionnels.
Système d'alimentation intelligent pour un acheminement stableÉquipé de pompes à membrane haute précision et d'un dispositif de surveillance en ligne de la viscosité, le système assure l'acheminement stable sous haute pression du sirop d'oligosaccharides visqueux vers l'atomiseur. Il élimine les pulsations et les blocages afin de garantir une alimentation régulière et ininterrompue.
Système d'atomisation de précision pour un contrôle des gouttelettes à l'échelle micrométriqueÉquipée d'atomiseurs sous pression multicanaux dotés de diamètres de buse réglables (0,5–3,0 mm) et d'angles d'atomisation ajustables (60°–90°), la machine transforme le sirop en gouttelettes ultrafines de 10–200 μm. Sa surface spécifique atteint 500–1500 m²/kg, accélérant considérablement l'évaporation de l'eau et réduisant le temps de séchage à 15–60 secondes, ce qui la rend parfaitement adaptée aux matières thermosensibles.
Système de séchage dynamique optimisant la circulation de l'air et la répartition du champ thermiqueDéveloppé en interne, le distributeur d'air chaud tridimensionnel 3D fournit un flux d'air chaud uniformément réparti, avec un écart minimal de vitesse. Associée à une tour de séchage dotée d'un angle de cône optimisé, cette conception élimine les zones mortes et évite l'adhérence des matières aux parois. Le corps de la tour est équipé d'un système automatique de décolmatage par marteau pneumatique ou électrique ainsi que d'un anneau d'air de refroidissement au niveau du cône inférieur afin de prévenir la carbonisation de la poudre.
Système de séparation multistade pour accroître le taux de récupération et la puretéUn dispositif de collecte des poudres à deux étages, composé de séparateurs cycloniques et de dépoussiéreurs à manches avec décolmatage par impulsions inversées, atteint un taux global de récupération des matières supérieur à 95 %. La fonction automatique de décolmatage par impulsions élimine la poudre accumulée sur les manches filtrantes, évitant la baisse du débit d'air due à leur obstruction et garantissant un fonctionnement stable du système sur le long terme.
Traitement secondaire modulaire pour répondre à des besoins de production variésLes clients peuvent installer en option un système de séchage secondaire sur lit fluidisé vibrant ZLG afin de réduire davantage l'humidité de la poudre et d'améliorer sa coulabilité, ou intégrer un système CIP de nettoyage en place pour assurer le nettoyage et la stérilisation automatiques, conformément aux normes strictes d'hygiène et de sécurité.
Système de contrôle intelligent pour une automatisation complète du processusGrâce à son système de contrôle à API Siemens et écran tactile, l'équipement surveille en temps réel les principaux paramètres, notamment la température de l'air à l'entrée et à la sortie, la pression du liquide d'alimentation et la pression négative de la tour, tout en prenant en charge la surveillance à distance et l'enregistrement des données. Des algorithmes de contrôle PID avancés stabilisent les processus de production, réduisent les interventions manuelles et garantissent une qualité constante entre les lots.
Du séchage performant au séchage premium : Longxin accélère la modernisation de l'industrie des sucres fonctionnels
Axé sur la maximisation de la valeur client, Longxin Drying propose des services couvrant l'ensemble du cycle de vie et répondant aux besoins de séchage de produits à forte valeur ajoutée tels que les oligosaccharides et les polyols. Ces services incluent la conception des procédés, la validation par essais pilotes et les projets clés en main. Nous aidons nos clients à atteindre leurs objectifs de rendement élevé, de haute pureté, de faible consommation d'énergie et de réduction des pannes.
Dans un contexte de croissance rapide du secteur de la santé, l'industrie des sucres fonctionnels passe d'une production extensive à une fabrication de précision et hautement maîtrisée. Pionnier de l'innovation dans le domaine du séchage par atomisation, Longxin Drying continuera de se concentrer sur le séchage des sucres fonctionnels, de soutenir la modernisation industrielle grâce à des technologies innovantes, d'aider ses clients à prendre l'avantage dans un marché fortement concurrentiel et d'écrire avec eux un nouveau chapitre du développement de qualité des sucres fonctionnels.
Sécheurs par atomisation Longxin — Chaque particule de sucre fonctionnel porte le poids de la santé !Lire la suite
Face à l’essor fulgurant de l’IA, la substitution nationale des MLCC s’accélère : comment le broyeur à billes nanométrique de Longxin pour le titanate de baryum et sa ligne intelligente de production par séchage atomisé surmontent les goulets d’étranglemeLa substitution nationale des MLCC accélérée par l’essor de l’IA : analyse de la demande et des tendances du marché des poudres céramiques de titanate de baryum
Avec les progrès rapides de l’intelligence artificielle, la demande en composants électroniques hautes performances connaît une forte croissance dans des secteurs émergents tels que les communications 5G, l’Internet des objets (IoT) et l’électronique automobile. Considérés comme des « composants fondamentaux de l’industrie », les MLCC (condensateurs céramiques multicouches) sont des éléments indispensables des circuits électroniques de l’ère de l’IA grâce à leur capacité élevée, leur stabilité et leur excellente fiabilité. Les statistiques indiquent que les smartphones 4G haut de gamme intègrent 900 à 1 100 MLCC, tandis que ce nombre atteint 990 à 1 320 unités pour les smartphones 5G premium. Les véhicules à énergies nouvelles nécessitent cinq fois plus de MLCC que les véhicules thermiques classiques dans leurs systèmes de puissance, soit 2 000 à 2 500 pièces. Porté par la diffusion croissante des terminaux intégrant l’IA, le marché mondial des MLCC devrait atteindre 149 milliards de RMB d’ici 2025. Premier marché mondial des MLCC, la Chine représente environ 45 % de la consommation mondiale, ouvrant un immense potentiel de substitution par des solutions nationales.
Matériau clé de l’industrie des céramiques électroniques, le titanate de baryum (BaTiO₃) constitue la principale matière première diélectrique des MLCC. Il se distingue par sa constante diélectrique élevée, ses faibles pertes diélectriques ainsi que ses excellentes propriétés ferroélectriques et isolantes. La poudre de titanate de baryum nanométrique de haute pureté est devenue la principale exigence du marché. Après frittage, cette poudre forme des corps frittés denses présentant une distribution granulométrique homogène, ce qui améliore à la fois la ténacité et la résistance des céramiques et abaisse la température de frittage afin de réduire les coûts énergétiques. Toutefois, le marché mondial des poudres de formulation haut de gamme pour MLCC est actuellement dominé par la japonaise Sakai Chemical et l’américaine Ferro, tandis que les fabricants nationaux de premier plan ne détiennent qu’environ 10 % du marché. La substitution nationale de la poudre de titanate de baryum haute performance est donc devenue une urgence.
Goulots d’étranglement dans la préparation des poudres céramiques de titanate de baryum pour MLCC : défis techniques du broyage et du séchage
Deux voies principales sont utilisées pour produire les poudres céramiques de titanate de baryum destinées aux MLCC : la voie solide et la voie liquide. Les procédés en phase liquide, tels que la synthèse hydrothermale et la méthode sol-gel, sont privilégiés pour la production de MLCC haut de gamme, car ils permettent d’obtenir des poudres ultrafines de haute pureté. Le broyage et le séchage sont des étapes déterminantes pour la qualité de la poudre tout au long du processus de production, mais ils restent confrontés à d’importants défis techniques.
(1) Points faibles des procédés de broyage traditionnels
Les équipements de broyage conventionnels présentent des inconvénients récurrents lors du traitement de la poudre nanométrique de titanate de baryum :
Agglomération sévère des particules : le titanate de baryum nanométrique possède une grande surface spécifique et une énergie de surface élevée. Les forces de Van der Waals provoquent facilement la formation d’agglomérats durs pendant le broyage, ce qui détériore la fluidité de la poudre et compromet les performances de frittage ultérieures.
Distribution granulométrique irrégulière : les variations des paramètres de broyage, tels que la vitesse de rotation et le taux de charge en éléments de broyage, entraînent une large dispersion des tailles de particules. Il en résulte des propriétés diélectriques irrégulières pour les MLCC finis et une baisse du rendement de production.
Risque de contamination par des impuretés : l’usure des éléments de broyage et des surfaces de l’équipement peut introduire des impuretés métalliques qui dégradent la pureté de la poudre. Dans les MLCC haute fiabilité, ces impuretés compromettent les performances d’isolation et peuvent même provoquer une rupture diélectrique.
Conflit entre consommation énergétique et efficacité de traitement : l’obtention de particules ultrafines exige des cycles de broyage prolongés dans les broyeurs à sable traditionnels, ce qui accroît la consommation électrique. Une accumulation excessive de chaleur peut également modifier la structure cristalline du titanate de baryum et réduire sa constante diélectrique.
(2) Goulots d’étranglement techniques des procédés de séchage
Le séchage de la poudre de titanate de baryum présente également d’importants obstacles techniques :
Sensibilité thermique : le titanate de baryum est sensible à la température. Les techniques de séchage conventionnelles provoquent facilement des surchauffes localisées, entraînant une transformation cristalline ou une variation de composition et une détérioration des performances diélectriques.
Maîtrise insuffisante de la granulométrie : les sécheurs par atomisation classiques ne permettent pas de contrôler précisément la taille et la distribution des gouttelettes. La poudre séchée présente alors des dimensions de particules irrégulières, ce qui compromet son homogénéité lors du laminage et du formage des MLCC.
Adhérence aux parois et contamination : l’adhésion de la poudre humide aux parois de la tour de séchage réduit la pureté du produit et génère des agglomérats secondaires, augmentant les coûts de traitement en aval. Des matériaux d’équipement inadaptés peuvent lixivier des impuretés et dégrader la pureté de la poudre.
Sphéricité insuffisante : une poudre sphérique améliore la densité de remplissage et la compacité des MLCC haut de gamme. Cependant, les technologies de séchage traditionnelles ne permettent pas de produire des granulés hautement sphériques, ce qui affaiblit les propriétés électriques et mécaniques des condensateurs.
Une solution intégrée pour toute la chaîne : solution globale Longxin de broyage et de séchage intelligents
Forte de plus de dix années d’expertise dans les équipements de séchage et les technologies de traitement des poudres, Longxin Intelligent a développé une solution couvrant toute la chaîne, composée d’un broyeur à sable nanométrique à broches et turbine à double motorisation et d’un sécheur par atomisation centrifuge à flux d’air polyvalent. Le système assure un contrôle précis de l’ensemble du processus, du broyage à la dispersion et à la granulation par atomisation, pour favoriser une fabrication de haute qualité de la poudre de titanate de baryum.
Broyeur à sable nanométrique Longxin à broches et turbine à double motorisation : une avancée révolutionnaire dans la technologie de broyage
Équipé d’un système d’entraînement à double motorisation, le broyeur à sable nanométrique Longxin à turbine et broches porte l’efficacité de broyage et le contrôle de la granulométrie à un niveau inédit, grâce notamment aux caractéristiques techniques suivantes :
Système d’alimentation innovant et conception de la chambre de broyage
Mécanisme d’alimentation à double motorisation : l’association d’une pompe à vis et d’une pompe péristaltique permet de réguler précisément le débit, de traiter des boues présentant différentes teneurs en solides et de garantir un fonctionnement stable du broyage.
Cylindre de broyage en carbure de silicium : le revêtement de la chambre de broyage est en carbure de silicium, offrant une excellente résistance à l’usure et une conductivité thermique supérieure, avec une résistance à l’usure plus de dix fois supérieure à celle de l’acier inoxydable classique. Il élimine efficacement l’introduction d’impuretés métalliques. Par ailleurs, son excellente conductivité thermique dissipe rapidement la chaleur générée par le broyage, maintient les variations de température dans la chambre à un niveau réduit et prévient la transformation de phase cristalline du titanate de baryum due à la surchauffe.
Disperseur hybride à turbine et broches : l’intégration de structures de dispersion à turbine et à broches génère, à grande vitesse de rotation, d’intenses forces de cisaillement et d’impact, entraînant un mouvement turbulent tridimensionnel des particules de titanate de baryum dans la chambre et garantissant un broyage homogène de l’ensemble du matériau. Les données d’essai montrent qu’une poudre brute présentant un D50 de 5 μm peut être raffinée jusqu’à un D50 inférieur à 100 nm après traitement dans les broyeurs à sable Longxin, avec une distribution granulométrique étroite.
Technologie de séparation centrifuge sans tamis : équilibre entre haute efficacité de séparation et faible usure
Principe de séparation centrifuge : le séparateur centrifuge sans tamis développé en interne est équipé d’un moteur d’entraînement indépendant. En fonctionnement, la force centrifuge du disperseur pousse la majorité des billes de zircone de broyage vers la périphérie de la chambre, où elles se déplacent avec les matériaux, minimisant les collisions directes entre les billes et le séparateur. Une petite quantité de billes et de matériaux circule autour du séparateur ; sa rotation à grande vitesse génère une force centrifuge supérieure à la pression de la pompe dans la chambre, retenant ainsi les billes de zircone à l’intérieur, tandis que les matériaux, soumis à une force centrifuge plus faible, sont expulsés par le centre du séparateur.
Zéro risque de colmatage du tamis : les tamis des broyeurs à sable classiques se colmatent fréquemment en raison de l’accumulation de particules fines. La technologie de séparation centrifuge sans tamis de Longxin élimine ce problème. Elle offre une grande efficacité de séparation tout en limitant l’usure des billes de zircone, réduisant considérablement la consommation d’éléments de broyage et les risques de contamination par des impuretés.
Système de commande intelligent
Surveillance en temps réel de tous les paramètres : le système de commande PLC intégré, doté d’une interface à écran tactile, surveille en temps réel plus de 20 paramètres de fonctionnement, notamment la pression de broyage, la température, le débit et la charge du moteur. Des algorithmes intégrés optimisent automatiquement les stratégies de broyage.
Fonctionnement économe en énergie : la technologie d’entraînement à fréquence variable ajuste dynamiquement la puissance du moteur en fonction des conditions de broyage afin de réduire la consommation électrique par rapport aux broyeurs à sable traditionnels, tandis que l’efficacité de broyage accrue raccourcit les cycles de traitement.
Sécheur par atomisation centrifuge à flux d’air polyvalent Longxin : contrôle précis du séchage et de la granulation
Conçu pour répondre aux exigences spécifiques de production de la poudre de titanate de baryum de qualité MLCC, le sécheur par atomisation centrifuge à flux d’air polyvalent Longxin intègre la granulation sphérique et la fabrication de poudres micro- et nanométriques, avec les avantages techniques suivants :
Système d’atomisation bimode pour une adaptation flexible du procédé
Unité d’atomisation centrifuge : l’atomiseur à grande vitesse, équipé d’un multiplicateur, atteint une vitesse linéaire de disque de 220 m/s. Sa vitesse de rotation, réglable de 5 000 à 25 000 tr/min au moyen de convertisseurs de fréquence, permet de contrôler précisément la taille des gouttelettes. La plaque brevetée de distribution de liquide à vortex (brevet n° ZL 2021 2 2093525.2) assure une distribution uniforme du liquide et élimine les obstructions des buses.
Unité d’atomisation pneumatique : les buses d’atomisation à deux fluides fonctionnent sous une pression d’air comprimé de 0,3 à 0,8 MPa pour transformer les boues à haute viscosité (viscosité > 5 000 cP) en fines gouttelettes. Plusieurs pistolets de pulvérisation peuvent être installés dans le canal d’air chaud afin d’augmenter la capacité de production lorsque le débit d’une seule buse est insuffisant.
Commutation rapide des modes : le passage de l’atomisation centrifuge à l’atomisation pneumatique, et inversement, s’effectue en moins de 30 minutes, ce qui permet de répondre aussi bien aux besoins de granulation sphérique des poudres de formulation pour MLCC qu’au séchage fin des poudres micro- et nanométriques.
Technologies garantissant une grande pureté et une parfaite homogénéité
Construction entièrement étanche de haute pureté : toutes les surfaces en contact avec les matériaux sont en acier inoxydable 316L poli miroir (Ra ≤ 0,4 μm) et en céramique de zircone. Un rideau d’air annulaire tapissant la tour de séchage empêche l’adhésion de la poudre humide aux parois et la formation d’agglomérats secondaires, garantissant une pureté de poudre supérieure à 99 %.
Contrôle intelligent de la température et optimisation du champ thermique : des distributeurs d’air chaud multiniveaux associés à une régulation PID autoadaptative de la température limitent les gradients thermiques à l’intérieur de la tour à ±2 °C, éliminant les risques de surchauffe localisée. Le mélange optimisé en co-courant ou à contre-courant de l’air chaud et des gouttelettes atomisées permet d’ajuster flexiblement les trajectoires de séchage de la poudre en fonction de la sensibilité thermique des précurseurs de titanate de baryum.
Dépoussiérage multiétape et traitement des gaz résiduaires : un séparateur cyclonique haute efficacité associé à des filtres à manches à membrane en PTFE atteint une efficacité de dépoussiérage de 99 %, tandis que la teneur en poussières des gaz résiduaires est maintenue en dessous de 50 mg/m³. Un système intégré de récupération de la chaleur fatale augmente le rendement thermique de plus de 15 %, conformément aux normes de protection de l’environnement et d’efficacité énergétique.
Modernisation automatisée et intelligente
Optimisation des paramètres pilotée par des algorithmes d’IA : un modèle mathématique établi à partir de milliers de jeux de données expérimentales recommande automatiquement les paramètres de séchage optimaux — température de l’air à l’entrée : 150–300 °C, température de l’air à la sortie : 80–120 °C, pression d’atomisation, etc. — en fonction des propriétés de la suspension, notamment sa teneur en matières solides, sa viscosité et la granulométrie des particules. Le retour d’information en temps réel permet des ajustements dynamiques afin de garantir des performances constantes de la poudre pour chaque lot.
Alerte précoce en cas de défaillance et exploitation-maintenance à distance : des modules IoT intégrés permettent de surveiller les équipements à distance et en temps réel. Le système déclenche automatiquement des alarmes et génère des rapports de diagnostic en cas d’anomalies telles qu’une surcharge de l’atomiseur ou des écarts de température, augmentant l’efficacité de la maintenance de 50 %.
La valeur de l’innovation technologique : accélérer la substitution nationale des MLCC
La solution intégrée intelligente de broyage et de séchage de Longxin offre des atouts remarquables pour la production industrielle de poudre céramique de titanate de baryum destinée aux MLCC :
Des avancées de pointe en matière de performances
Granulométrie : le D50 atteint 80–100 nm, avec une distribution granulométrique plus étroite que celle des produits concurrents nationaux ;
Sphéricité supérieure : le mode de granulation centrifuge produit une poudre hautement sphérique, présentant une densité de tassement élevée et une meilleure compacité de la céramique frittée ;
Performances diélectriques haut de gamme : la constante diélectrique, les pertes diélectriques et le coefficient de température sont comparables aux meilleures références internationales.
Des avantages en matière de coûts pour réduire les dépenses et accroître l’efficacité des fabricants nationaux
Réduction de la consommation énergétique : la conception économe en énergie du broyeur à billes et l’amélioration du rendement thermique du séchoir réduisent la consommation électrique globale par rapport aux procédés traditionnels, diminuant fortement le coût énergétique par tonne de poudre ;
Rendement de production accru : l’amélioration de l’uniformité des particules et de la pureté de la poudre augmente le rendement de production des MLCC et réduit le coût de fabrication par tranche de 10 000 pièces ;
Investissement optimisé : le sécheur par atomisation à flux d’air centrifuge bimode remplace 2 à 3 machines conventionnelles à fonction unique, réduisant de 30 % l’investissement en équipements et de 40 % l’emprise au sol de l’atelier.
Favoriser le développement coordonné de la chaîne industrielleLa solution technologique de Longxin a été déployée chez des fabricants leaders du secteur afin d’augmenter leur capacité de production de poudre de titanate de baryum haute qualité :
Forte expansion de la capacité : une seule ligne de production intelligente Longxin atteint une production annuelle de 5 000 tonnes, soit le double de la capacité des lignes traditionnelles ;
Retombées technologiques intersectorielles : la solution peut être étendue à d’autres poudres céramiques nanométriques, telles que la zircone et le titanate de strontium, en fournissant des équipements essentiels pour les matériaux avancés, notamment les filtres 5G et les substrats de boîtiers de semi-conducteurs.
Renforcer les bases de la substitution nationale des MLCC grâce à l’innovation technologique
Portée par la révolution de l’IA, la substitution nationale des MLCC est entrée dans une phase d’accélération. En tant que matériau essentiel de qualité électronique pour les MLCC, la capacité d’industrialisation de la poudre céramique de titanate de baryum haute performance détermine directement la compétitivité mondiale de l’industrie chinoise des céramiques électroniques. Grâce à une innovation couvrant l’ensemble de la chaîne, incarnée par son broyeur à billes nanométrique à double puissance de type turbine à broches et son sécheur par atomisation polyvalent à flux d’air centrifuge, Longxin Intelligent a réussi à résoudre les principaux obstacles techniques de la production de poudre de titanate de baryum, notamment l’agglomération des particules lors du broyage et la sensibilité thermique pendant le séchage, en proposant au secteur une solution de fabrication développée au niveau national. À l’avenir, Longxin approfondira ses activités de R&D dans les technologies de traitement des poudres, développera l’innovation collaborative avec ses partenaires en amont et en aval et consolidera les fondations matérielles nécessaires à la production locale des secteurs stratégiques émergents, notamment les matériaux 5G, les MLCC et les semi-conducteurs, afin de faire progresser l’industrie chinoise des céramiques électroniques vers le segment moyen-haut de la chaîne de valeur mondiale.Lire la suite
Dites adieu aux limites de la granulation et du séchage traditionnels des engrais hydrosolubles : la tour de séchage par atomisation de l’humate de potassium ouvre une nouvelle ère de productionBrève analyse de la faisabilité d’un sécheur pneumatique à vapeur surchauffée
La plupart des sécheurs traditionnels par atomisation pour la granulation de l’humate de sodium utilisent l’air comme milieu de séchage. Ils présentent des inconvénients majeurs, notamment une faible vitesse de séchage et un rendement thermique insuffisant. La récupération de la chaleur sensible et de la chaleur latente contenues dans les gaz d’échappement est difficile et coûteuse, en raison de barrières techniques élevées. C’est pourquoi la plupart de ces sécheurs rejettent actuellement directement les gaz résiduaires. Les statistiques du secteur montrent que les procédés de séchage traditionnels affichent généralement un faible rendement thermique et des cycles plus longs, ce qui réduit la productivité tout en entraînant un gaspillage énergétique considérable.
À l’inverse, le sécheur convectif utilisant la vapeur surchauffée comme milieu de séchage élimine ces problèmes. Il se distingue également par une faible consommation énergétique nette, une grande efficacité de transfert de chaleur et de matière, une qualité supérieure des produits et un meilleur respect de l’environnement. Grâce à sa capacité calorifique et à sa conductivité thermique élevées, la vapeur surchauffée offre un coefficient de transfert thermique supérieur à celui de l’air chaud, accélère le séchage et permet la réutilisation cyclique de la chaleur afin d’améliorer le rendement thermique global.
En outre, l’atmosphère de vapeur est dépourvue d’oxygène, ce qui empêche la dégradation oxydative des matériaux. Elle convient particulièrement aux substances humiques sensibles à la chaleur et préserve la stabilité de l’activité et de la couleur du produit. Les gaz résiduaires sont traités par condensation et récupération, et l’eau recyclée peut être réutilisée. Le système atteint une véritable absence d’émissions, avec des bénéfices environnementaux remarquables.
L’amélioration de la qualité de l’humate de potassium stimule l’évolution des technologies de séchage
(1) Avec l’extension des applications de l’humate de potassium dans l’agriculture, l’industrie pharmaceutique, la protection de l’environnement et d’autres domaines, le marché impose des exigences plus élevées en matière de pureté, d’uniformité granulométrique et de fluidité des produits. Dans l’agriculture, les engrais composés avancés et les engrais hydrosolubles exigent une sphéricité et une régularité granulométrique toujours plus strictes pour les granulés d’humate de potassium, ainsi qu’une densité apparente après tassement plus uniforme et constante. Dans le secteur pharmaceutique, le taux de rétention des principes actifs doit rester stable afin d’éviter les pertes de performance dues à l’oxydation à haute température. Sur le plan environnemental, l’augmentation des coûts liés à la conformité réglementaire pousse les entreprises à adopter des procédés écologiques à faibles émissions et à faible consommation énergétique.
(2) Les sécheurs par atomisation traditionnels sont sujets à l’agglomération des particules et à une distribution granulométrique irrégulière. Leur forte consommation énergétique et leur maintenance complexe sont devenues des goulets d’étranglement techniques qui freinent le développement industriel. Les équipements conventionnels ne permettent pas un contrôle précis de la température pendant la production, ce qui entraîne une perte importante des principes actifs de l’humate de potassium. Cela dégrade non seulement la qualité du produit, mais augmente également les coûts de production. Pour relever ces défis, Longxin Dressing a lancé un système de nouvelle génération de granulation et de séchage par atomisation à vapeur surchauffée, fondé sur les besoins du marché et son expertise technique. Grâce à l’optimisation du procédé et au contrôle intelligent, le système améliore simultanément la qualité des produits et l’efficacité de la production.
Innovations technologiques de Longxin Drying : technologie de granulation et de séchage par atomisation à vapeur surchauffée pour l’humate de potassium
(1) Système de gestion thermique en circuit fermé pour une efficacité et des économies d’énergie accrues
Longxin Drying a développé de manière innovante une pompe à chaleur à compression de vapeur multiphase. La vapeur secondaire générée pendant le séchage est comprimée puis réchauffée pour être recyclée, ce qui améliore le rendement thermique. Associé à un module intelligent de récupération de chaleur fatale, le système ajuste automatiquement le taux de récupération en fonction des conditions réelles de fonctionnement, réduisant la consommation énergétique par tonne de produit par rapport aux procédés traditionnels et diminuant considérablement les coûts d’exploitation annuels.
En outre, l’équipement adopte un système entièrement étanche de circulation de l’azote et de la vapeur afin d’éviter les déperditions thermiques et d’empêcher la contamination des matériaux par des impuretés externes. Cette conception est conforme aux normes de sécurité applicables et fournit un solide soutien technique à la production bas carbone.
(2) Technologie de contrôle dynamique couplé de la température pour garantir la qualité des produits
Une stratégie de contrôle du gradient thermique en quatre sections est appliquée. Grâce à l’ajustement en temps réel du débit de vapeur et de la pression d’atomisation, les matériaux subissent un traitement précis en trois phases à l’intérieur de la tour de séchage : déshydratation rapide, solidification graduelle et activation de surface.
Dans la section de prédéchage, une température et une humidité appropriées sont réglées pour assurer la déshydratation initiale et préparer les étapes suivantes.
Dans la section de séchage à vitesse constante, la température et la vitesse de l’air sont régulées avec précision afin d’obtenir un séchage uniforme.
Dans la section de séchage à vitesse décroissante, la température est progressivement abaissée afin d’éviter la dégradation oxydative provoquée par une surchauffe.
Dans la section de refroidissement et de solidification, les granulés séchés sont rapidement refroidis afin de préserver la stabilité de leurs propriétés.
Les essais réalisés confirment que cette technologie offre une teneur en humidité stable et plus faible, une distribution granulométrique plus concentrée, une sphéricité accrue et une dispersion granulométrique réduite, ainsi qu’une meilleure fluidité. Elle répond pleinement aux exigences strictes des engrais composés et des engrais hydrosolubles de haute qualité.
(3) Granulation optimisée grâce au lit fluidisé intégré pour résoudre les difficultés industrielles
Le séchage Longxin intègre de manière innovante les technologies de séchage par atomisation et à lit fluidisé, avec un lit fluidisé dynamique installé au fond de la tour de séchage. Les matières humides atomisées entrent directement dans la zone de fluidisation, où la turbulence gaz-solide permet l’enrobage de surface et la densification des particules. Cette conception innovante augmente la masse volumique apparente et l’indice d’écoulement du produit, tout en résolvant efficacement les problèmes d’absorption d’humidité et d’agglomération de l’humate de potassium.
Avant l’adoption de nos équipements, l’absorption importante d’humidité et l’agglomération des produits perturbaient fortement leur stockage et leur transport, entraînant un taux élevé de réclamations. Après leur mise en œuvre, le taux d’absorption d’humidité a diminué et l’agglomération a été pratiquement éliminée, améliorant considérablement la satisfaction des clients.
(4) Système intelligent de surveillance de l’ensemble du processus pour une stabilité accrue de la production
Équipé d’une plateforme IIoT (Internet industriel des objets), le système intègre plusieurs capteurs qui collectent en temps réel des paramètres clés tels que la température, la pression et le débit. Des modèles de jumeaux numériques prédisent les écarts du procédé et procèdent à des corrections automatiques. Plusieurs dispositifs d’interverrouillage de sécurité sont configurés pour réagir rapidement aux conditions de fonctionnement anormales, garantissant la continuité de la production et la sécurité du personnel.
Le système intelligent de commande dans le cloud crée des modèles de jumeaux numériques du procédé de séchage afin d’optimiser dynamiquement la pression d’atomisation, la température de l’air chaud et le débit d’alimentation, et d’améliorer la constance des produits d’un lot à l’autre. Les opérateurs peuvent surveiller l’état des équipements et ajuster à distance les paramètres du procédé grâce à une interface intuitive, ce qui réduit considérablement les coûts de main-d’œuvre et accroît la productivité.
(5) Système de protection de sécurité perfectionné pour garantir la sécurité d’exploitation
Conçus pour répondre aux caractéristiques de production de substances hautement actives telles que l’humate de potassium, les équipements sont dotés de dispositifs antidéflagrants à plusieurs niveaux et d’un système de protection par gaz inerte. Une surveillance dynamique de la concentration en oxygène et une technologie d’inertage automatique sont mises en œuvre afin de contrôler la teneur en oxygène à l’intérieur du système et de satisfaire aux réglementations relatives à la sécurité de la production.
Cette solution a été déployée avec succès chez un important fabricant national d’acides humiques, permettant un fonctionnement continu à long terme sans aucun incident de sécurité et offrant des garanties fiables pour une production sûre.
Cas d’application et valeur industrielle de la technologie de séchage Longxin
(1) Après l’adoption des équipements de séchage Longxin, les entreprises ont amélioré simultanément leur efficacité de production et la qualité de leurs produits. La capacité d’une unité a fortement augmenté par rapport aux équipements d’origine, tandis que le taux de produits haut de gamme a progressé. La consommation annuelle de charbon standard et les émissions de dioxyde de carbone ont été considérablement réduites. La concentration de poussières dans l’environnement de production reste faible et respecte pleinement les normes de sécurité.
(2) À ce jour, les équipements Longxin de granulation par atomisation à la vapeur surchauffée sont largement utilisés dans les principales régions productrices d’acides humiques, notamment au Xinjiang et en Mongolie intérieure. Ils équipent de nombreux fabricants et génèrent des bénéfices économiques cumulés considérables.
(3) Portée par la croissance annuelle du marché, la demande en produits d’humate de potassium de haute qualité reste soutenue. Grâce à son avance dans la technologie de la vapeur surchauffée, Longxin Drying a conclu des partenariats stratégiques avec plusieurs entreprises multinationales, contribuant à l’expansion de la technologie chinoise des équipements de séchage sur le marché mondial.
Longxin Drying : promouvoir le développement écologique de l’industrie grâce à l’innovation technologique
En tant qu’entreprise « petit géant » spécialisée, raffinée, différenciée et innovante (SRDI)Entreprise « Petit Géant » Spécialisée, Raffinée, Différenciée et Innovante (SRDI)Longxin Drying dispose d’une base de production moderne et d’une gamme complète d’équipements d’usinage de précision, et a obtenu plusieurs certifications de systèmes de management. Chaque année, notre équipe de R&D consacre une partie du chiffre d’affaires à l’innovation technologique. L’entreprise s’est vu accorder de nombreux brevets et a participé à l’élaboration de plusieurs normes industrielles.
À l’avenir, nous continuerons à promouvoir l’application de la technologie de la vapeur surchauffée dans l’industrie des acides humiques. Axés sur l’intelligence, la faible empreinte carbone et la personnalisation, nous proposons des solutions couvrant l’ensemble du cycle de vie, de la conception des procédés à la fabrication des équipements, en passant par les services d’exploitation et de maintenance, afin d’aider nos clients à atteindre simultanément leurs objectifs de réduction des coûts, d’amélioration de l’efficacité et de transformation écologique.
À l’heure où l’industrie des acides humiques se transforme pour gagner en précision et évoluer vers des technologies avancées, Longxin Drying s’appuie sur la technologie de la vapeur surchauffée pour redéfinir les standards techniques du séchage de l’humate de potassium et fournir à l’ensemble du secteur des solutions intégrées alliant efficacité, économies d’énergie et respect de l’environnement. Choisir Longxin Drying, c’est choisir une technologie de pointe et une qualité fiable. Nous sommes impatients de collaborer avec davantage de partenaires du secteur pour bâtir ensemble un avenir prometteur pour l’industrie des acides humiques.Lire la suite
Nouveau système de granulation par pulvérisation et de séchage à la vapeur surchauffée : une innovation pour la production d’humate de potassiumLe marché des acides humiques se développe d’année en année, avec une demande particulièrement forte pour les produits d’humate de potassium de haute qualité. Face au durcissement constant des exigences de qualité dans les secteurs agricole, environnemental et autres, les équipements de séchage traditionnels ne répondent plus aux besoins du marché. Trois grandes tendances de modernisation se dessinent dans l’industrie : premièrement, les exigences accrues en matière d’uniformité granulométrique nécessitent des technologies d’atomisation et de contrôle de la température plus précises ; deuxièmement, la température de séchage doit être régulée avec précision afin d’éviter la perte de performances due à l’oxydation à haute température ; troisièmement, l’augmentation des coûts de mise en conformité environnementale pousse les entreprises à adopter des procédés écologiques à faibles émissions et à faible consommation énergétique.
Pour relever ces défis, Longxin Drying s’est appuyé sur des plateformes de R&D telles que le Centre national de recherche en ingénierie des technologies spéciales des poudres ultrafines et le Centre complet d’expérimentation du séchage. En collaboration avec des entreprises de premier plan de l’industrie des acides humiques, notre équipe a mené des recherches et développements techniques approfondis. Nous avons lancé avec succès un système de nouvelle génération de granulation et de séchage par atomisation à la vapeur surchauffée, réalisant une innovation technologique intégrée alliant efficacité, intelligence et respect de l’environnement.
Dans la production conventionnelle de produits à base d’acides humiques tels que l’humate de sodium et l’humate de potassium, l’air est généralement utilisé comme milieu de séchage pour la granulation et le séchage par atomisation. Ce procédé présente toutefois des inconvénients majeurs. Une faible vitesse de séchage allonge le cycle de production, tandis qu’une mauvaise efficacité thermique entraîne un gaspillage d’énergie. La récupération de la grande quantité de chaleur sensible et latente contenue dans les gaz d’échappement est difficile et coûteuse. La plupart des entreprises doivent rejeter directement ces gaz, ce qui accroît la consommation énergétique et aggrave la pollution environnementale.
L’application innovante de la vapeur surchauffée comme milieu de séchage apporte une avancée révolutionnaire à l’industrie des acides humiques. Selon l’équipe technique de Longxin Drying, le séchage à la vapeur surchauffée présente de nombreux avantages. Premièrement, sa conductivité thermique élevée et sa faible chaleur latente de changement de phase améliorent considérablement l’efficacité des transferts de chaleur et de matière, entraînant une hausse remarquable de la production. Deuxièmement, le système de circulation de la vapeur permet une utilisation en boucle fermée de l’énergie thermique, réduisant la consommation énergétique nette et les émissions de gaz d’échappement, et résolvant ainsi les problèmes environnementaux des procédés traditionnels. En outre, l’environnement de vapeur surchauffée limite efficacement la dégradation oxydative des matières, garantissant la stabilité des produits et la sécurité de la production. Cette technologie convient particulièrement à la production raffinée d’humate de potassium à forte valeur ajoutée.
Principales avancées technologiques de Longxin Drying
(1)Système de gestion de l’énergie thermique en circuit fermé
Le système innovant de réutilisation de la chaleur fatale à plusieurs étages recycle la majeure partie des gaz d’échappement générés pendant le séchage afin d’améliorer l’efficacité thermique. Associé à un module intelligent de récupération de la chaleur fatale, il réduit considérablement la consommation énergétique par tonne de produit fini par rapport aux procédés traditionnels.
(2)Technologie de contrôle dynamique couplé de la température
Cette technologie adopte une stratégie de contrôle du gradient thermique en plusieurs sections. Des algorithmes d’IA ajustent en temps réel le débit de vapeur et la pression d’atomisation, permettant aux matières de subir un traitement précis en trois étapes dans la tour de séchage : déshydratation rapide, solidification progressive et activation de surface. Les essais réels démontrent que le produit conserve une teneur en humidité stable et une granulométrie uniforme.
(3)Granulation optimisée avec lit fluidisé intégré
Cette conception intègre de manière innovante les technologies de séchage par atomisation et à lit fluidisé. Un lit fluidisé dynamique est installé au fond de la tour de séchage. Les matières humides atomisées entrent directement dans la zone de fluidisation. La turbulence des phases gazeuse et solide permet l’enrobage de surface et la densification des particules, ce qui augmente la masse volumique apparente et la fluidité des produits, tout en résolvant efficacement les problèmes d’absorption d’humidité et d’agglomération de l’humate de potassium.
(4)Système intelligent de surveillance de l’ensemble du processus
Équipé d’une plateforme d’Internet industriel des objets, le système intègre plus de 50 capteurs qui collectent en temps réel des paramètres clés tels que la température, la pression et le débit. Des modèles de jumeaux numériques prédisent les écarts du procédé et procèdent à des corrections automatiques. Plusieurs dispositifs d’interverrouillage de sécurité sont configurés pour réagir rapidement aux conditions de fonctionnement anormales, garantissant la continuité de la production et la sécurité du personnel.
Longxin Drying : accélérer la modernisation industrielle grâce à la technologie
Alors que l’industrie de l’acide humique s’oriente vers une production plus raffinée et à grande échelle, l’innovation technologique dans les équipements de séchage est devenue un facteur essentiel de compétitivité pour les entreprises. Forte de plusieurs années d’expertise en ingénierie du séchage, Longxin Drying s’appuie sur la technologie de la vapeur surchauffée pour redéfinir les normes de procédé du séchage de l’humate de potassium et propose à l’industrie des solutions intégrées alliant efficacité élevée, économies d’énergie et protection de l’environnement. Choisir Longxin, c’est choisir l’innovation technologique et une qualité fiable. Nous sommes impatients de collaborer avec vous afin d’explorer un avenir totalement nouveau pour l’industrie de l’acide humique.
À l’avenir, Longxin Drying étendra davantage les applications de la technologie de la vapeur surchauffée dans le secteur de l’acide humique. Axés sur l’intelligence, la réduction de l’empreinte carbone et la personnalisation, nous fournissons des solutions couvrant l’ensemble du cycle de vie, de la conception des procédés à la fabrication des équipements, en passant par les services d’exploitation et de maintenance, afin d’aider nos clients à réduire leurs coûts, améliorer leur efficacité et réussir leur transformation écologique.
Face au renforcement des exigences de qualité dans les secteurs agricole et de la protection de l’environnement, les procédés de séchage traditionnels doivent être rapidement modernisés en raison de leur faible efficacité, de leur forte consommation d’énergie et de la pollution importante qu’ils génèrent. Grâce à la technologie de la vapeur surchauffée, Longxin Drying propose à l’industrie de l’acide humique des solutions intégrées caractérisées par une efficacité élevée, l’intelligence et le respect de l’environnement, favorisant son développement vers une production plus raffinée et à grande échelle. À l’avenir, nous nous concentrerons sur l’intelligence, la réduction de l’empreinte carbone et la personnalisation, tout en élargissant nos applications technologiques et en fournissant des services couvrant l’ensemble du cycle de vie, afin d’aider nos clients à réduire leurs coûts, améliorer leur efficacité et réussir leur transformation écologique.Lire la suite
Sécheur-atomiseur de granulation fluidisée multi-étages : les secrets d’une production efficace de granulés instantanés de peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatiqueLes granulés instantanés de peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatique utilisent une technologie avancée d’hydrolyse enzymatique pour décomposer efficacement les protéines en peptides et acides aminés de faible poids moléculaire, ensuite transformés en produits granulés.
Comparés aux protéines intactes, ces peptides et acides aminés de faible poids moléculaire présentent une biodisponibilité élevée. Ils pénètrent rapidement dans la circulation sanguine et produisent leurs effets nutritionnels en peu de temps. Riches en acides aminés essentiels, constituants fondamentaux des protéines humaines, ils participent activement à des processus physiologiques clés tels que le métabolisme, la régulation immunitaire et la réparation musculaire. Le produit contient également des fragments peptidiques biologiquement actifs aux propriétés antioxydantes, anti-fatigue et hypotensives, qui exercent des effets de régulation physiologique ciblés dans l’organisme.
Dans le secteur des produits de santé, les granulés contenant des fragments peptidiques spécifiques aident les personnes d’âge moyen et les personnes âgées à réguler leur tension artérielle et leur bilan lipidique, et contribuent à prévenir les maladies cardiovasculaires. Chez les personnes dont l’immunité est faible, ils peuvent renforcer considérablement la fonction immunitaire et la résistance de l’organisme aux maladies.
Dans l’industrie pharmaceutique, grâce à son excellente solubilité et à sa biocompatibilité, le produit sert de vecteur médicamenteux pour encapsuler les molécules actives, améliorant considérablement leur stabilité et leur biodisponibilité.
Alors que la sensibilisation à la santé publique ne cesse de progresser, la demande en compléments nutritionnels et en aliments santé augmente. Source de protéines facilement assimilable, les granulés instantanés de peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatique répondent pleinement aux besoins de la nutrition sportive, de la santé au quotidien et de nombreux autres domaines, affichant une forte croissance sur les marchés de l’alimentation, des boissons et des produits de santé. Leurs perspectives prometteuses suscitent l’attention de nombreuses entreprises. Les fabricants traditionnels d’aliments et de produits de santé, ainsi que les entreprises émergentes de biotechnologie, ont accru leurs investissements dans la R&D, la production et la commercialisation de ce secteur, intensifiant la concurrence. Dans ce contexte, l’amélioration de la qualité des produits est devenue le facteur clé permettant aux entreprises de se démarquer.
Processus de granulation par fluidisation multi-étagée et de séchage par pulvérisation
(1)Prétraitement des matières premières
La solution de peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatique est soumise à une filtration de précision, à une concentration à haut rendement et à d’autres étapes de prétraitement afin d’ajuster sa concentration, sa viscosité et ses autres paramètres aux valeurs optimales pour le séchage par pulvérisation. Le produit traité est ensuite acheminé avec précision par conduites vers le système d’alimentation du sécheur.
(2)Production d’air chaud
L’air ambiant est chauffé par des réchauffeurs à haut rendement afin de produire de l’air chaud à une température déterminée. Celui-ci est acheminé respectivement vers le sommet de la tour de séchage et la partie inférieure du lit fluidisé, puis traverse les plaques de distribution pour entrer pleinement en contact avec les produits et les fluidiser. Il crée ainsi les conditions thermiques et aérauliques nécessaires aux étapes ultérieures de séchage et de granulation.
(3)Atomisation de la suspension
Le produit liquide du système d’alimentation est pompé dans la tour de séchage à une pression réglée avec précision par des pompes à membrane et d’autres équipements. L’énergie de pression est convertie efficacement en énergie cinétique. La suspension est expulsée à grande vitesse vers le haut par les buses, formant un film liquide à grande vitesse qui se désagrège rapidement en fines gouttelettes. La taille des gouttelettes est inversement proportionnelle à la pression de fonctionnement, tandis que la capacité de production de la buse est proportionnelle au carré de la pression.
(4)Séchage et sphéroïdisation des gouttelettes
Les gouttelettes atomisées et l’air chaud circulent selon un flux mixte optimisé à l’intérieur de la tour de séchage. L’air chaud entre uniformément par le distributeur d’air supérieur de la tour et forme un flux laminaire descendant stable, tandis que les gouttelettes sont pulvérisées à contre-courant vers le haut. Grâce à leur grande surface spécifique, l’humidité interne s’évapore rapidement sous l’action de l’air chaud. Sous l’effet de la tension superficielle, les gouttelettes se contractent pour prendre une forme sphérique, puis se solidifient en particules sphériques sèches. Les particules se déposent progressivement dans la tour et se séparent efficacement de l’air chaud.
(5)Granulation en lit fluidisé
La fine poudre entraînée vers le haut par le flux d’air chaud dans le lit fluidisé entre en collision avec les fines particules humides qui tombent dans la zone d’atomisation et de granulation spécialement conçue. Les particules grossissent progressivement sous l’effet de phénomènes physiques tels que l’enrobage et l’adhésion. La liqueur mère ou le liant est acheminé avec précision vers les buses d’atomisation par des pompes à pression. Après atomisation, il enrobe uniformément la surface des particules fluidisées ou agglomère les particules entre elles. Grâce à la fluidisation, à l’enrobage et au séchage continus, les particules continuent de grossir jusqu’à atteindre la granulométrie cible.
(6)Déchargement et collecte des particules
Les particules ayant atteint la granulométrie prédéfinie sont évacuées en douceur par la sortie du lit fluidisé et acheminées vers des dispositifs de collecte des produits finis de haute précision. Les fines particules, entraînées avec l’air de séchage, sont aspirées par des ventilateurs d’extraction raccordés à la partie supérieure en forme d’entonnoir, puis dirigées vers le système professionnel de dépoussiérage.
(7)Dépoussiérage et traitement des gaz d’échappement
Le système de dépoussiérage comprend notamment des séparateurs cycloniques à haut rendement et des ventilateurs centrifuges. Le ventilateur d’extraction achemine l’air chargé de fines particules vers le séparateur cyclonique, où elles sont séparées efficacement. Les fines particules collectées tombent au fond du séparateur et sont renvoyées avec précision vers la zone d’atomisation de la tour par des vannes rotatives afin d’être recyclées comme germes de granulation. Le gaz résiduel contenant des traces de particules ultrafines est ensuite purifié par des dépoussiéreurs à film d’eau pour un traitement inoffensif. Le gaz traité, conforme aux normes d’émission, est finalement évacué par la cheminée dans le respect de la réglementation.
(8)Surveillance et contrôle du système
Le système électrique avancé se compose d’une armoire de commande électrique et de capteurs de température de haute précision installés aux entrées d’air et aux sorties des produits. Il assure la surveillance en temps réel et le contrôle précis des principales étapes et des paramètres essentiels de l’ensemble du sécheur, notamment la température, la pression, la vitesse de l’air et le débit des produits, afin de garantir la stabilité du fonctionnement des équipements et la constance de la qualité des produits.
Avantages du sécheur par pulvérisation à granulation en lit fluidisé multi-étagée pour les granulés instantanés de peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatique
(1) Excellente qualité des produits
Performances supérieures des particules
L’équipement produit des granulés présentant une granulométrie très uniforme. Les produits finis offrent une excellente fluidité, solubilité et dispersibilité. Lors de la transformation et de l’utilisation des peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatique, les granulés se mélangent efficacement, se dissolvent rapidement et expriment pleinement leurs propriétés, améliorant considérablement l’expérience utilisateur.
Grande pureté des produits
Le séchage est réalisé instantanément grâce à l’évaporation rapide de l’humidité tout au long du processus à basse température, ce qui évite efficacement la dégradation thermique des produits. Les produits finaux présentent une pureté particulièrement élevée et une qualité stable, répondant pleinement aux exigences de qualité strictes applicables aux peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatique.
Préservation complète des principes actifs
Le procédé de séchage ultrarapide réduit considérablement le temps d’exposition à une température élevée des substances thermosensibles telles que les peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatique. Il limite la dégradation et la décomposition des produits, tout en préservant pleinement les composants actifs et les nutriments, ce qui est essentiel au maintien des propriétés fonctionnelles et de la valeur nutritionnelle du produit.
(2) Efficacité de production élevée
Vitesse de séchage élevée
Le liquide d’alimentation est atomisé en un grand nombre de fines gouttelettes, ce qui augmente considérablement sa surface spécifique. Au contact de l’air chaud, l’humidité s’évapore en un temps extrêmement court et le séchage est achevé en quelques dizaines de secondes. Cette technologie améliore fortement l’efficacité de la production et s’adapte parfaitement à la production industrielle à grande échelle.
Production continue
L’équipement fonctionne de manière stable et fiable et prend en charge la production de masse automatisée et continue. Le réglage précis des paramètres concernés permet de contrôler avec exactitude les procédures de production et la qualité des produits afin d’en garantir la constance. Il réduit efficacement les coûts de main-d’œuvre et la charge de travail, tout en augmentant considérablement l’efficacité de la production et les bénéfices économiques.
(3) Simplification du processus de production
Granulation en une seule étape
Cette technologie intègre de manière innovante le séchage et la granulation en un seul processus, transformant directement les matières liquides en produits granulés. Les opérations ultérieures complexes, telles que le concassage et le tamisage, sont supprimées, ce qui simplifie le flux de production et réduit l’espace au sol ainsi que l’investissement en équipements. Elle évite également la pollution par les poussières et les pertes de matière dues au concassage et au tamisage, tout en améliorant la sécurité de la production et les performances environnementales.
(4) Haute efficacité énergétique et protection de l’environnement
Taux élevé d’utilisation de l’énergie
Le processus de séchage fonctionne à une faible température d’air évacué. Comparé à d’autres technologies de séchage, il réduit efficacement les pertes de chaleur, améliore l’efficacité énergétique et diminue la consommation d’énergie ainsi que les coûts de production.
Faible teneur en poussières des gaz d’échappement
Équipé de systèmes de dépoussiérage à haut rendement, notamment de séparateurs cycloniques et de filtres à manches, l’équipement sépare et collecte efficacement les poussières présentes dans les gaz d’échappement. Ceux-ci présentent une teneur extrêmement faible en poussières et respectent les normes strictes d’émissions, réduisant ainsi la pollution environnementale et favorisant une production propre.
(5) Facilité d’utilisation et de maintenance
Utilisation simple
L’équipement est facile à utiliser et à prendre en main. Doté d’interfaces avancées, telles que de grands écrans tactiles LCD couleur, il combine avec souplesse les modes de commande automatique et manuel afin de permettre des réglages personnalisés en fonction des besoins de production. L’état de fonctionnement peut être surveillé et ajusté en temps réel à l’aide d’instruments professionnels, garantissant ainsi une production stable.
Maintenance pratique
L’équipement adopte une conception structurelle scientifique et rationnelle. Les principaux composants sont faciles à démonter et à nettoyer pour la maintenance courante. Il réduit efficacement les coûts de maintenance et les temps d’arrêt, tout en prolongeant la durée de vie de l’équipement.
Améliorations techniques du sécheur par pulvérisation à lit fluidisé multi-étagé pour granulés instantanés de peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatique
(1) Améliorations du système d’atomisation
Conception optimisée des buses
Grâce à l’adoption de nouvelles buses d’atomisation, telles que les buses à deux fluides et les buses à pression, l’équipement atomise le liquide d’alimentation de manière plus homogène en fines gouttelettes, augmentant considérablement la surface de contact avec l’air chaud et améliorant l’efficacité du séchage. Le réglage précis de l’angle, du diamètre, de la forme et des autres paramètres clés de la buse optimise davantage l’atomisation et réduit l’adhérence aux parois. La structure améliorée des buses des sécheurs par pulvérisation centrifuges élimine presque totalement l’adhérence aux parois.
Contrôle précis du débit d’alimentation
Des pompes doseuses de haute précision et des systèmes de contrôle du débit sont installés afin de réguler avec précision la vitesse d’alimentation et le débit du liquide d’alimentation conformément aux exigences techniques. Cela garantit une atomisation stable et évite les problèmes de séchage irrégulier et de qualité instable des produits causés par un débit d’alimentation anormal.
(2) Améliorations du système de séchage
Meilleure uniformité de la distribution de l’air chaud
L’optimisation de la structure et de la conception des distributeurs d’air chaud permet une répartition plus homogène de l’air chaud à l’intérieur de la chambre de séchage. Chaque gouttelette est pleinement exposée à l’air chaud, ce qui améliore l’uniformité et l’efficacité du séchage et prévient les défauts de qualité, tels que la forme irrégulière des particules et une teneur en humidité non homogène, dus à une surchauffe ou à un chauffage insuffisant localisé.
Application d’une technologie de séchage multi-étagé
Des étapes supplémentaires de séchage multi-étagé sont ajoutées au processus d’origine. Un lit fluidisé intégré au bas de la tour est utilisé pour assurer un séchage fluidisé secondaire à basse température et le refroidissement. Cette configuration réduit davantage l’humidité résiduelle, améliore la stabilité et la solubilité des produits et permet un contrôle précis de la distribution granulométrique et de la morphologie, afin d’obtenir des granulés plus homogènes et réguliers.
(3) Améliorations du système de granulation
Performances améliorées de la granulation par agglomération
L’optimisation des flux d’air et des champs de température à l’intérieur de la chambre de séchage favorise l’agglomération et la fusion des gouttelettes pour former des particules plus grosses et plus homogènes. En outre, la poudre fine collectée par les séparateurs cycloniques est renvoyée par voie pneumatique afin de s’agglomérer de nouveau avec les gouttelettes, ce qui augmente la taille et la résistance des particules, réduit la formation de poudre fine et améliore le rendement du produit.
Distribution granulométrique contrôlée
Des analyseurs granulométriques et des systèmes de contrôle avancés sont introduits afin de surveiller et de rétroagir en temps réel sur la distribution granulométrique. Le système ajuste automatiquement les paramètres de fonctionnement, notamment le débit d’alimentation, la pression d’atomisation et la température de l’air chaud, en fonction de la plage granulométrique cible prédéfinie. Il permet un contrôle précis de la distribution granulométrique et produit des granulés instantanés de peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatique, répondant à diverses exigences d’application.
(4) Améliorations du système de contrôle
Contrôle intelligent
Des systèmes de commande automatique avancés, tels que les automates PLC et les interfaces à écran tactile, sont adoptés pour assurer le contrôle précis et la surveillance en temps réel de toutes les sections de fonctionnement du sécheur. À partir des paramètres de processus et des programmes de contrôle prédéfinis, l’équipement ajuste automatiquement le débit d’alimentation, la vitesse de l’atomiseur, la température de l’air chaud, le débit d’air et les autres paramètres afin de garantir la stabilité du séchage et la constance de la qualité des produits.
Surveillance et diagnostic à distance
Connecté à un centre de surveillance à distance grâce à la technologie de l’Internet des objets (IoT), le sécheur permet aux opérateurs de vérifier à tout moment et depuis n’importe où l’état de fonctionnement de l’équipement au moyen de téléphones mobiles, d’ordinateurs et d’autres terminaux. Ils peuvent notamment consulter en temps réel les données de température, de pression, de débit, de vitesse de rotation et les alarmes de panne de l’équipement. Un diagnostic des pannes et des conseils de maintenance à distance sont également disponibles. Les techniciens peuvent identifier rapidement et avec précision les causes des pannes à partir des données recueillies à distance et fournir des solutions efficaces pour la maintenance sur site, améliorant ainsi l’efficacité de la maintenance et la fiabilité opérationnelle de l’équipement.
(5) Améliorations en matière d’économies d’énergie et de protection de l’environnement
Système de récupération de chaleur à haut rendement
Des unités de récupération de chaleur sont ajoutées afin de recycler la chaleur résiduelle des gaz d’échappement. La chaleur récupérée sert à préchauffer l’air froid entrant ou le liquide d’alimentation, ce qui améliore l’efficacité énergétique, réduit la consommation d’énergie et les coûts de production, et limite la pollution thermique de l’environnement.
Traitement optimisé des gaz d’échappement
Le système de traitement des gaz d’échappement est encore amélioré grâce à des séparateurs cycloniques à haut rendement, des filtres à manches et d’autres équipements modernes de dépoussiérage, afin d’accroître l’efficacité de collecte des poussières. La teneur en poussières des gaz d’échappement est davantage réduite pour satisfaire à des normes d’émission environnementales plus strictes. Les gaz nocifs présents dans les rejets sont également traités afin de limiter la pollution atmosphérique.
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Granulés instantanés de peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatiqueLes granulés instantanés de peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatique sont des produits granulaires fabriqués en décomposant les protéines en peptides et en acides aminés de faible poids moléculaire par hydrolyse enzymatique, puis en leur faisant subir une série d’opérations de transformation.
Comparés aux protéines intactes, ces peptides et acides aminés de faible poids moléculaire sont plus facilement absorbés et assimilés par l’organisme, et produisent leurs effets nutritionnels plus rapidement. Ce produit contient divers acides aminés essentiels. Constituants fondamentaux des protéines humaines, ces acides aminés participent à de nombreux processus physiologiques, notamment la réparation musculaire. Il contient également des fragments peptidiques biologiquement actifs, aux propriétés antioxydantes notamment, qui exercent des effets spécifiques dans l’organisme. Dans l’industrie pharmaceutique, grâce à son excellente solubilité et à sa biocompatibilité, ce produit peut servir de vecteur pour encapsuler des molécules médicamenteuses et ainsi améliorer leur stabilité et leur biodisponibilité.
À mesure que la sensibilisation à la santé progresse, la demande en compléments nutritionnels et en aliments santé ne cesse de croître. Source de protéines facilement assimilable, les granulés instantanés de peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatique répondent aux besoins de la nutrition sportive, de la santé au quotidien et d’autres applications, favorisant une expansion régulière de la demande sur les marchés de l’alimentation, des boissons et des produits de santé.
Les perspectives prometteuses du marché attireront de nouvelles entreprises, intensifiant la concurrence. Les fabricants traditionnels de produits alimentaires et de santé, ainsi que les entreprises émergentes de biotechnologie, augmenteront leurs investissements dans la R&D, la production et la commercialisation de ce produit afin de gagner des parts de marché.
Dans un contexte de concurrence intense, l’amélioration de la qualité des produits est devenue un enjeu central pour les entreprises. Jiangsu Longxin a développé indépendamment un sécheur-atomiseur de granulation fluidisée multi-étages. Cet équipement permet de contrôler plus précisément les propriétés physiques des granulés, notamment la distribution granulométrique, la masse volumique apparente et la fluidité, afin de mieux répondre à diverses applications.
Il optimise également le procédé de séchage et la structure de l’équipement, réduisant la dénaturation et la dégradation des peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatique pendant le séchage, tout en améliorant la stabilité et l’activité biologique du produit. Cela est essentiel pour préserver la valeur nutritionnelle et les propriétés fonctionnelles des peptides, notamment dans les secteurs pharmaceutique et des produits de santé, soumis à des normes de qualité strictes.
Procédé du sécheur-atomiseur de granulation fluidisée multi-étages pour granulés instantanés de peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatique
(1)Prétraitement des matières premières
La solution de peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatique est filtrée, concentrée et soumise à d’autres opérations de prétraitement afin de satisfaire aux exigences de concentration, de viscosité et autres paramètres du séchage par atomisation. Le produit traité est ensuite acheminé par canalisation vers le système d’alimentation du sécheur.
(2)Production d’air chaud
L’air ambiant est chauffé par des réchauffeurs pour atteindre la température définie. L’air chaud est introduit dans la partie supérieure de la tour de séchage et dans la partie inférieure du lit fluidisé, puis traverse les plaques de distribution pour entrer en contact avec les produits et les fluidiser. Il fournit les conditions de chaleur et de circulation d’air nécessaires au séchage et à la granulation ultérieurs.
(3)Atomisation de la suspension
Le produit liquide du système d’alimentation est pompé dans la tour de séchage à travers des buses, à une pression prédéfinie, par des pompes à membrane et d’autres dispositifs. L’énergie de pression est convertie en énergie cinétique : la suspension est éjectée vers le haut par les buses pour former un film liquide à grande vitesse, qui se fragmente instantanément en fines gouttelettes. La taille des gouttelettes atomisées est inversement proportionnelle à la pression de fonctionnement, tandis que le débit de la buse est proportionnel au carré de la pression.
(4)Séchage et sphéroïdisation des gouttelettes
Les gouttelettes atomisées interagissent avec l’air chaud en flux mixte à l’intérieur de la tour de séchage. L’air chaud entre par le distributeur d’air supérieur pour former un flux laminaire descendant, tandis que les gouttelettes sont pulvérisées vers le haut dans ce flux d’air chaud. Grâce à leur grande surface spécifique, les gouttelettes perdent rapidement leur humidité sous l’effet de l’air chaud. Sous l’action de la tension superficielle, elles prennent une forme sphérique puis se contractent progressivement pour former des particules sèches sphériques. Les particules finies se déposent progressivement dans la tour et se séparent de l’air chaud.
(5)Granulation en lit fluidisé
La fine poudre entraînée vers le haut par le flux d’air chaud dans le lit fluidisé entre en collision avec les fines particules humides qui retombent dans la zone d’atomisation et de granulation. Les particules grossissent progressivement par enrobage et adhésion. La solution mère ou le liant peut également être acheminé vers les buses d’atomisation par des pompes doseuses. Après atomisation, le liquide recouvre la surface des particules fluidisées ou lie les particules entre elles. Grâce à la fluidisation, à l’enrobage et au séchage continus, les particules continuent de grossir jusqu’à atteindre la granulométrie cible.
(6)Déchargement et collecte des particules
Les particules répondant aux exigences de granulométrie sont évacuées par la sortie du lit fluidisé et transférées vers l’unité de collecte du produit fini. Les fines particules, entraînées avec l’air de séchage, sont aspirées par des ventilateurs d’extraction raccordés à la partie supérieure en forme d’entonnoir, puis envoyées vers le système de dépoussiérage.
(7)Dépoussiérage et traitement des gaz d’échappement
Le système de dépoussiérage se compose de séparateurs cycloniques à haut rendement, de ventilateurs centrifuges et d’autres éléments. Le ventilateur d’extraction achemine l’air chargé de fines particules vers le séparateur cyclonique, où elles sont séparées. Les fines particules collectées tombent au fond du séparateur et sont renvoyées dans la zone d’atomisation de la tour par des vannes rotatives, où elles servent de germes de granulation. Les gaz résiduels contenant des particules ultrafines sont ensuite traités par un dépoussiéreur à film d’eau pour une élimination sans danger, puis évacués par la cheminée.
(8)Surveillance et contrôle du système
Le système électrique, comprenant l’armoire de commande électrique et les capteurs de température installés sur site aux entrées d’air et aux sorties de produit, surveille et contrôle toutes les étapes clés du fonctionnement du sécheur. Il régule des paramètres tels que la température, la pression, la vitesse de l’air et le débit de produit afin de garantir un fonctionnement stable de l’équipement et une qualité constante du produit.
Avantages du sécheur par pulvérisation à granulation en lit fluidisé multi-étagée pour les granulés instantanés de peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatique
(1) Qualité supérieure du produit
Excellentes propriétés des particules
Il produit des granulés de granulométrie uniforme, offrant une excellente fluidité, solubilité et dispersibilité. Lors de la transformation et de l’utilisation des peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatique, les granulés se mélangent et se dissolvent facilement, pour une efficacité optimale et une expérience utilisateur améliorée.
Grande pureté des produits
L’humidité des produits s’évapore instantanément grâce à un séchage rapide. L’ensemble du procédé est réalisé à basse température, ce qui évite la dégradation thermique des matières premières. Les produits finis conservent ainsi une grande pureté et une qualité stable, et répondent pleinement aux exigences élevées applicables aux peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatique.
Rétention efficace des principes actifs
Le procédé de séchage rapide réduit au minimum le temps d’exposition à la chaleur des substances thermosensibles, telles que les peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatique. Il limite fortement leur détérioration et leur décomposition, préservant ainsi efficacement les substances actives et les nutriments, ce qui est essentiel pour maintenir les propriétés fonctionnelles et nutritionnelles du produit.
(2) Efficacité de production élevée
Vitesse de séchage élevée
Le liquide d’alimentation est atomisé en une multitude de fines gouttelettes, dont la surface spécifique augmente considérablement. L’humidité s’évapore rapidement au contact de l’air chaud et le séchage est achevé en quelques secondes à quelques dizaines de secondes seulement. Ce procédé convient parfaitement à la production industrielle à grande échelle.
Production continue
L’équipement fonctionne de manière stable et permet une exploitation automatisée pour une production continue en grande série. Les paramètres concernés peuvent être ajustés afin de contrôler précisément la production et la qualité des produits, garantissant une qualité constante des produits finis. Il réduit les coûts de main-d’œuvre et la charge de travail, tout en améliorant la productivité globale et les performances économiques.
(3) Simplification du processus de production
Granulation en une seule étape
Le séchage et la granulation sont intégrés dans un seul procédé, qui transforme directement les produits liquides en produits granulaires. Les opérations ultérieures de broyage et de tamisage sont supprimées. La chaîne de production est ainsi simplifiée, l’espace au sol et l’investissement dans les équipements sont réduits. Par ailleurs, la pollution par les poussières et les pertes de matière dues au broyage et au tamisage sont évitées, ce qui améliore la sécurité de production et les performances environnementales.
(4) Haute efficacité énergétique et respect de l’environnement
Taux élevé d’utilisation de l’énergie
Le procédé fonctionne avec une température d’air extrait basse. Comparé à d’autres technologies de séchage, il réduit efficacement les pertes de chaleur, améliore l’efficacité énergétique et diminue la consommation d’énergie ainsi que les coûts de production.
Faibles émissions de poussières dans les gaz d’échappement
Équipé de systèmes de dépoussiérage performants, comprenant des séparateurs cycloniques et des filtres à manches, l’appareil capture efficacement les poussières présentes dans les gaz d’échappement. La teneur en poussières des gaz rejetés respecte les normes d’émission, ce qui limite la pollution environnementale et favorise une production propre.
(5) Facilité d’utilisation et de maintenance
Utilisation conviviale
L’équipement est facile à utiliser et à maîtriser. Il est doté d’un grand écran tactile LCD couleur permettant une commande combinée automatique et manuelle, ainsi qu’un réglage flexible des paramètres en fonction des besoins de production. L’état de fonctionnement peut être surveillé et ajusté en temps réel au moyen d’instruments de mesure afin de garantir une production stable.
Maintenance pratique
Grâce à une conception structurelle rationnelle, les composants clés sont faciles à démonter et à nettoyer pour l’entretien courant. L’équipement réduit les coûts de maintenance et les temps d’arrêt, tout en prolongeant sa durée de vie.
Améliorations techniques du sécheur par pulvérisation à lit fluidisé multi-étagé pour granulés instantanés de peptides protéiques hydrolysés par voie enzymatique
(1) Améliorations du système d’atomisation
Conception optimisée des buses
De nouvelles buses d’atomisation, telles que les buses bimuides et les buses à pression, sont utilisées. Elles atomisent le liquide d’alimentation en fines gouttelettes de manière plus uniforme et augmentent la surface de contact avec l’air chaud afin d’améliorer l’efficacité du séchage. Le réglage de l’angle, de l’ouverture et de la forme des buses améliore encore l’atomisation et limite l’adhérence aux parois. La structure optimisée des buses des sécheurs-atomiseurs centrifuges élimine presque totalement ce problème.
Contrôle précis du débit d’alimentation
Des pompes doseuses de haute précision et des systèmes de régulation du débit sont installés afin de contrôler précisément la vitesse et le débit d’alimentation conformément aux exigences du procédé. Cela garantit une atomisation stable et évite les problèmes de séchage irrégulier et de qualité inconstante causés par un volume d’alimentation excessif ou insuffisant.
(2) Améliorations du système de séchage
Meilleure uniformité de la distribution de l’air chaud
La structure et la conception du distributeur d’air chaud sont optimisées afin de répartir uniformément l’air chaud dans la chambre de séchage. Chaque gouttelette peut entrer pleinement en contact avec l’air chaud, ce qui améliore l’uniformité et l’efficacité du séchage. Cela évite également les défauts de qualité, tels qu’une forme irrégulière des particules et une teneur en humidité non uniforme, résultant d’une surchauffe ou d’un chauffage insuffisant localisé.
Application d’une technologie de séchage multi-étagé
Des étapes de séchage supplémentaires sont intégrées au procédé initial. Par exemple, un lit fluidisé intégré au bas de la tour assure un séchage fluidisé secondaire à basse température ainsi qu’un refroidissement. Cette étape réduit davantage l’humidité résiduelle, améliore la stabilité et la solubilité du produit et régule la distribution granulométrique ainsi que la morphologie des particules afin d’obtenir des granulés uniformes et bien formés.
(3) Améliorations du système de granulation
Performances améliorées de la granulation par agglomération
L’optimisation des flux d’air et des champs de température à l’intérieur de la chambre de séchage favorise l’agglomération et la fusion des gouttelettes pour former des particules plus grandes et plus uniformes. La poudre fine collectée par le séparateur cyclonique est renvoyée par transport pneumatique afin de s’agglomérer de nouveau avec les gouttelettes. Ce procédé augmente la taille et la résistance des particules, réduit la production de fines et améliore le rendement du produit.
Distribution granulométrique contrôlée
Des analyseurs granulométriques et des systèmes de contrôle avancés sont utilisés pour surveiller en temps réel la distribution granulométrique et assurer sa régulation. Le système ajuste automatiquement des paramètres de fonctionnement tels que le débit d’alimentation, la pression d’atomisation et la température de l’air chaud en fonction des plages cibles prédéfinies. Il permet de contrôler précisément la distribution granulométrique et de produire des granulés instantanés conformes pour diverses applications.
(4) Améliorations du système de contrôle
Contrôle intelligent
Des systèmes de contrôle automatique avancés, comprenant un automate programmable industriel (API) et des interfaces à écran tactile, permettent de contrôler avec précision et de surveiller en temps réel toutes les étapes de fonctionnement. En fonction des paramètres de procédé et des programmes de contrôle prédéfinis, l’équipement ajuste automatiquement le débit d’alimentation, la vitesse de l’atomiseur, la température de l’air chaud et le débit d’air, garantissant la stabilité du séchage et une qualité constante du produit.
Surveillance et diagnostic à distance
Grâce à la technologie de l’Internet des objets (IoT), le sécheur est connecté à un centre de surveillance à distance. Les opérateurs peuvent consulter à tout moment, via un téléphone mobile, un ordinateur ou tout autre terminal, les données de fonctionnement en temps réel telles que la température, la pression, le débit et la vitesse de rotation, ainsi que les alertes de panne. Le diagnostic à distance des pannes et les conseils de maintenance sont également disponibles. Les techniciens peuvent identifier rapidement les défaillances à partir des données transmises et proposer des solutions ciblées pour la maintenance sur site, améliorant ainsi l’efficacité de la maintenance et la fiabilité opérationnelle de l’équipement.
(5) Optimisation des économies d’énergie et de la protection de l’environnement
Système de récupération de chaleur à haut rendement
Des unités de récupération de chaleur sont ajoutées afin de récupérer la chaleur des gaz d’échappement. La chaleur récupérée sert à préchauffer l’air froid entrant ou le liquide d’alimentation, ce qui améliore l’efficacité énergétique, réduit la consommation d’énergie et les coûts de production et limite la pollution thermique.
Traitement optimisé des gaz d’échappement
Le système de traitement des gaz d’échappement est modernisé avec des séparateurs cycloniques à haut rendement, des filtres à manches et d’autres dispositifs dépoussiéreurs de nouvelle génération afin d’améliorer la capacité de collecte des poussières. La teneur en poussières des gaz rejetés est encore réduite pour respecter des normes environnementales plus strictes en matière d’émissions. Les gaz nocifs présents dans les rejets sont également traités afin de réduire la pollution atmosphérique.
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Longxin présente des solutions innovantes au CAC2026Soutenir le développement écologique et durable de l’industrie agrochimique
Alors que la transition écologique de l’agriculture et la modernisation de l’industrie agrochimique se poursuivent, Longxin présentera ses produits et solutions de pointe au prochain Salon international CAC2026 des produits agrochimiques et de la protection des cultures. En tant qu’événement majeur de l’industrie agrochimique mondiale, Longxin mettra l’accent sur ses équipements haute performance et respectueux de l’environnement, afin d’aider ses partenaires à optimiser leurs procédés de production et à améliorer leur efficacité.
Nos partenaires
Longxin propose des solutions personnalisées aux clients des secteurs suivants :
Fabricants d’herbicides, d’insecticides, de fongicides, d’antibiotiques et d’engrais.
Entreprises spécialisées dans la recherche et la production de nouvelles formulations telles que lesgranulés dispersibles dans l’eau (WDG), les formulations sèches fluidifiables (DF), les suspensions d’huile dispersibles (OD), les suspensions concentrées (SC) et les produits de traitement des semences (FS).
Points forts des produits :
Tours de séchage par atomisationConçues pour les produits agrochimiques contenant des matières sensibles à la chaleur, ces tours de séchage intègrent une technologie de recirculation en circuit fermé. Elles empêchent efficacement l’évaporation des solvants et l’oxydation des matières tout en préservant les principes actifs des produits agrochimiques. Cette technologie permet d’atteindre des émissions quasi nulles et de répondre à des exigences élevées en matière de qualité et de protection de l’environnement.
Équipements de broyage intelligent à haut débitLes équipements de broyage intelligent de Longxin sont spécialement conçus pour les suspensions agrochimiques à forte teneur en matières solides, à viscosité élevée et sensibles à la chaleur. Ils assurent un broyage de précision, du niveau micrométrique au niveau nanométrique, améliorant considérablement l’efficacité du broyage et remédiant aux problèmes de faible capacité et de granulométrie irrégulière fréquents avec les équipements traditionnels.
Équipement intégré de filtration, lavage et séchageCet équipement tout-en-un intègre les fonctions de filtration, de lavage et de séchage, réduisant considérablement les pertes de matières et les risques de contamination lors des transferts. Sa conception axée sur la sécurité environnementale répond aux normes internationales.
Sécheurs à lit fluidisé en circuit ferméGrâce à la technologie de séchage en lit fluidisé à circuit fermé, ce sécheur offre une efficacité thermique élevée et une vitesse de séchage rapide pour les granulés agrochimiques. Il convient au séchage de matières hautement inflammables, explosives et oxydantes, renforçant ainsi la sécurité et la stabilité de la production.
Ligne de production intégrée de broyage et de séchage pour formulations sèches fluidifiables (DF)Spécialement conçue pour la production industrielle de formulations sèches fluidifiables (DF), cette ligne de production intégrée associe des broyeurs à disques à haut débit à des équipements spécialisés de séchage par atomisation afin de créer un procédé en circuit fermé. Elle garantit une qualité et une stabilité élevées du produit.
Échanges et services sur site :
Lors du CAC2026, Longxin proposera à tous les visiteurs des services personnalisés de diagnostic des procédés et de conseil en sélection d’équipements. Nos experts techniques travailleront avec vous à l’élaboration de solutions personnalisées répondant à vos besoins de production, afin de vous aider à améliorer la qualité de vos produits et votre efficacité de production.
Informations sur le salon :
Dates du salon : 17–19 mars 2026
Lieu du salon : National Exhibition and Convention Center (Shanghai)
Numéro du stand : 82D13
Contact visiteurs : +86 13611616575 (téléphone/WhatsApp/WeChat)
E-mail : aimee.wang@longxinglobal.com.cn
Nous vous invitons à visiter notre stand pour échanger sur des solutions innovantes favorisant la transformation écologique de l’industrie agrochimique et partager de nouvelles opportunités de développement durable !Lire la suite
Des composants céramiques en alumine de haute qualité grâce aux solutions de séchage par atomisation de précision de LongxinDans le domaine des céramiques de haute précision, la qualité de la poudre détermine directement les performances des composants. Grâce à sa technologie de séchage par atomisation développée en interne, Longxin Drying optimise avec précision la production de poudres céramiques d’alumine et propose des solutions d’excellence au marché mondial des céramiques haut de gamme.
Demande et tendances du marché : l’essor de la demande haut de gamme
Connues pour leurs propriétés exceptionnelles, les céramiques d’alumine sont largement utilisées dans des applications avancées telles que les semi-conducteurs, les communications 5G et les véhicules à énergies nouvelles. Avec la miniaturisation des appareils électroniques, l’augmentation des exigences en haute fréquence et l’émergence d’applications en environnements extrêmes, la demande du marché pour des céramiques d’alumine de haute pureté et hautes performances connaît une croissance fulgurante.
Le marché présente une nette polarisation : d’une part, les industries traditionnelles ont toujours besoin de céramiques offrant un bon rapport coût-efficacité ; d’autre part, la demande de poudres d’alumine d’une pureté supérieure à 99,9 %, de nano-alumine et d’alumine sphérique à morphologie spécifique connaît une croissance rapide.
À l’avenir, les poudres céramiques d’alumine répondant aux exigences de haute pureté, de distribution granulométrique étroite, de forte sphéricité et de faible teneur en impuretés deviendront le facteur clé déterminant le niveau maximal de performance des composants structurels.
Fondement essentiel : le rôle déterminant de la qualité des poudres dans les performances des composants
« La poudre détermine le résultat » : c’est un consensus dans l’industrie céramique. La densité, la résistance mécanique, les performances diélectriques et l’état de surface des composants céramiques en alumine sont directement déterminés par les caractéristiques microscopiques de la poudre brute :
Distribution granulométrique : Une distribution étendue entraîne un retrait irrégulier lors du frittage, provoquant des contraintes internes ou des fissures. Une distribution étroite, associée à une poudre ultrafine, favorise la densification et améliore la résistance.
Morphologie de la poudre : Les poudres d’alumine sphériques offrent une excellente aptitude à l’écoulement, garantissant la fluidité de procédés de haute précision tels que le pressage à sec et le moulage par injection.
Pureté et contrôle des impuretés : Des impuretés à l’état de traces, telles que le sodium, le potassium et le fer, peuvent dégrader considérablement les propriétés isolantes et la stabilité thermique, compromettant la fiabilité des applications haut de gamme.
Performances de la poudre granulée : Les poudres granulées de haute qualité présentent une masse volumique apparente appropriée, une bonne aptitude à l’écoulement et une résistance suffisante des particules pour garantir un remplissage uniforme et constant lors du moulage.
Sans poudres précurseurs de haute qualité, il est impossible de fabriquer des composants céramiques en alumine hautes performances.
Répondre aux enjeux : goulets d’étranglement et défis des procédés de séchage traditionnels
Dans le processus de préparation des poudres céramiques d’alumine, le séchage et la granulation sont des étapes clés. Cependant, les méthodes de séchage traditionnelles montrent de plus en plus leurs limites face aux exigences rigoureuses des applications haut de gamme :
Distribution granulométrique incontrôlée : Les conceptions traditionnelles d’atomiseurs sont souvent rudimentaires, ce qui entraîne une taille de gouttelettes irrégulière et une distribution granulométrique étendue après séchage, rendant difficile l’obtention de l’uniformité requise pour le frittage haut de gamme.
Dommages liés à la sensibilité thermique : Une distribution irrégulière de l’air chaud ou une surchauffe localisée peut provoquer une cuisson excessive, une agglomération ou une transformation de phase, compromettant l’activité et la pureté de la poudre.
Introduction d’impuretés : L’usure des matériaux de l’équipement ou des systèmes de nettoyage obsolètes peut introduire des impuretés métalliques, affectant gravement la qualité de l’alumine haute pureté.
Faible taux de récupération : Pour les hydrates ultrafins, la boehmite et la nano-alumine, les systèmes traditionnels de dépoussiérage sont inefficaces, ce qui entraîne une perte importante de matières premières.
Flexibilité insuffisante : Les équipements polyvalents peinent à offrir des réglages précis adaptés aux différentes propriétés des matériaux, rendant difficile la mise en œuvre d’une solution spécifique pour chaque produit.
La solution de Longxin : des sécheurs par atomisation personnalisés au service de la modernisation industrielle
Pour répondre à la demande urgente de produits d’alumine de haute pureté et hautes performances, Longxin Drying se concentre sur les besoins de ses clients et s’investit pleinement dans le secteur des poudres céramiques de précision. Nous savons que chaque domaine d’application exige des tailles de particules, des formes cristallines et des niveaux de pureté différents. C’est pourquoi Longxin a abandonné le modèle de fabrication standardisé au profit de solutions de précision personnalisées pour chaque type de produit, afin de garantir une pureté et une stabilité élevées dès l’origine.
Qu’il s’agisse d’alumine sphérique destinée aux charges thermiques, d’alumine ultrafine pour le polissage, ou de boehmite et d’alumine haute pureté pour les substrats électroniques, Longxin adapte ses procédés de séchage par atomisation aux propriétés spécifiques des matériaux, contribuant aux avancées dans des secteurs tels que les semi-conducteurs et les nouvelles énergies.
Avantage technologique : cinq atouts clés des sécheurs par atomisation pour la granulation de poudres céramiques de précision de Longxin
Les derniers sécheurs par atomisation de Longxin pour la granulation de poudres céramiques de précision intègrent plusieurs technologies fondamentales développées en interne, établissant une nouvelle référence dans l’industrie :
Système de distribution d’air chaud simulé par CFD : Grâce à une simulation complète par mécanique des fluides numérique (CFD), nous optimisons la distribution de l’air dans la tour, éliminons les zones mortes et les vortex, et veillons à ce que chaque gouttelette soit séchée dans la zone de température optimale, évitant ainsi la surchauffe et garantissant une granulométrie et une couleur uniformes.
Atomiseur centrifuge ultrarapide développé en interneGrâce à la maîtrise complète de la technologie clé de l’atomiseur, notre atomiseur ultrarapide offre des performances fiables et un contrôle précis de la vitesse de rotation. Il produit des poudres présentant une distribution granulométrique étroite et une sphéricité parfaite.
Contrôle intelligent de la température et double système de refroidissementLe système composite de refroidissement par huile et par air, récemment conçu et associé à des modules de surveillance intelligente en temps réel, garantit le fonctionnement stable de l’atomiseur, même dans des conditions de température et de charge élevées, en éliminant les risques de surchauffe et d’arrêt.
Disques d’atomisation personnalisés : « une solution pour chaque produit »Longxin fournit des disques d’atomisation adaptés à différents matériaux, tels que l’alumine nanométrique à haute viscosité et la boehmite thixotrope. L’angle du disque, la structure des rainures et la vitesse de rotation peuvent être ajustés afin de contrôler avec précision la granulométrie et la morphologie des particules.
Nouveau système de dépoussiérage à manches filtrantes avec nettoyage hors ligneLe système de dépoussiérage optimisé, équipé de manches filtrantes spécialement conçues pour résister aux hautes températures et d’une protection par air froid, prolonge considérablement la durée de vie des manches tout en améliorant le taux de récupération des poudres ultrafines, conformément aux exigences en matière d’émissions environnementales.
L’excellence au service de la précision : créer un nouvel avenir pour les céramiques de précision
Longxin Drying se concentre sur la production de poudres céramiques de précision haute performance, en s’appuyant sur des procédés de séchage avancés comme fondement technologique. Grâce à une production entièrement automatisée et à un contrôle qualité strict, nous garantissons la traçabilité et la vérifiabilité de chaque lot, afin de préserver la qualité des livraisons de nos clients.
Grâce à sa vaste gamme de tours de séchage par atomisation, Longxin répond avec précision aux besoins spécifiques de différents secteurs, notamment les composants céramiques, les matériaux réfractaires, les charges thermiques et les abrasifs de polissage. À l’avenir, Longxin continuera à perfectionner ses technologies et à innover en collaboration avec ses clients afin de développer de nouvelles applications haut de gamme. Nous ambitionnons de devenir le fournisseur de confiance d’équipements intelligents pour la production d’alumine haute performance et haute pureté, en dotant l’industrie céramique de technologies de pointe et en favorisant le développement de composants céramiques en alumine de haute qualité pour des applications toujours plus vastes.
Choisissez Longxin, choisissez la qualité et l’avenir. Construisons ensemble une nouvelle ère pour les céramiques de précision !
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Comprendre le processus de concentration du yaourt fermenté : de 12 % à 90 % de matière sècheComprendre le processus de concentration du yaourt fermenté : de 12 % à 90 % de matière sèchePour concentrer du yaourt fermenté, l’objectif est de partir d’un produit contenant environ 12 % de matière sèche et de le transformer en une poudre contenant 90 % de matière sèche. Ce processus est essentiel pour répondre à des exigences clés, notamment garantir la viabilité des bactéries probiotiques à un taux ≥10⁸ UFC/g, une sphéricité élevée, une bonne solubilité et une durée de conservation d’au moins 12 mois à température ambiante.Chez Longxin, nous avons mis en place des fonctionnalités et des dispositifs de protection uniques pour garantir la réussite de ce processus. Nos méthodes reposent notamment sur un fonctionnement à basse température et une protection active afin d’éviter le stress thermique des matériaux. Grâce à une conception à flux mixte combinant « flux d’air ascendant et évacuation », nous maintenons la température réelle du produit en dessous de 75 °C. En outre, nos machines de lyophilisation sous vide peuvent être équipées de plateaux de précongélation in situ et de pièges à froid intégrés afin de réduire au minimum les risques de contamination lors de la manipulation.Nous intégrons également des systèmes de microencapsulation et d’additivation afin d’améliorer le produit final. L’ajout en ligne de 2 à 4 % de maltodextrine ou de poudre de lait écrémé permet d’augmenter la température de transition vitreuse et de réduire l’adhérence aux parois. La pression de notre buse d’atomisation varie de 5 à 10 MPa, tandis que la taille des gouttelettes D50 est réglable entre 10 et 50 μm, pour obtenir une sphéricité finale du produit ≥0,85.Notre approche met également l’accent sur la modularisation et le contrôle intelligent. Grâce à des systèmes CIP/SIP à changement rapide, les changements de lot peuvent être réalisés en moins de 30 minutes. Notre système de maintenance prédictive basé sur l’IA augmente l’efficacité globale des équipements de 15 % et réduit de 40 % les arrêts dus aux pannes.Longxin s’engage en faveur du développement durable et de l’efficacité énergétique. Grâce à des systèmes en boucle fermée, nous atteignons un taux de recyclage des solvants ≥95 % et maintenons la concentration de poussières dans les gaz résiduaires en dessous de 50 mg/m³. La mise en œuvre de modules de récupération de chaleur fatale réduit de 20 % la consommation énergétique globale par tonne de poudre sèche.Le processus de mise en œuvre comprend les étapes suivantes : fermentation du yaourt, concentration membranaire sous vide (40 à 48 % de matières solides), séchage à basse température (atomisation, lyophilisation ou granulation en lit fluidisé), refroidissement en ligne, remplissage à l’azote et conditionnement, puis distribution du produit fini.Pour toute future collaboration, veuillez fournir des informations sur le volume de traitement prévu (t/j), les indicateurs cibles d’activité bactérienne, les conditions d’alimentation en vapeur et en électricité sur site, ainsi que la nécessité éventuelle d’une certification biologique ou GMP.Nous acceptons les échantillons pour analyse et proposons des essais gratuits accompagnés de rapports de procédé complets. Pour toute demande, contactez-nous au +8613611616575 ou par e-mail à aimee.wang@longxinglobal.com.cn.Lire la suiteSolutions de séchage pour les déchets organiques à forte teneur en humiditéLes solutions de séchage des déchets organiques à forte teneur en eau sont essentielles au traitement de produits agricoles tels que le thé, le café, le curcuma et le gingembre. Avec une teneur en eau initiale de 70 à 85 %, ces sous-produits nécessitent des méthodes de séchage efficaces pour ramener leur humidité à moins de 10 % en vue d’une utilisation ultérieure dans la production de combustibles, la fabrication d’engrais ou l’alimentation animale. Forte de 25 ans d’expérience en ingénierie, Longxin Drying a livré avec succès une gamme de machines de séchage spécialisées pour répondre à ces besoins.Modèles recommandés et avantages1. Sécheur rotatif à vapeur à arbre unique de la série LXZG (brevet Longxin)- Conduction indirecte et agitation à basse vitesse, avec un fonctionnement à des températures de 100 à 160 °C afin de préserver les composants actifs.- Alimentation et évacuation continues, avec une capacité de traitement de 0,5 à 6 t/h de matière humide par machine pour une production continue 24 heures sur 24.- Consommation de vapeur ≤1,1 kg de vapeur par kg d’eau évaporée, permettant d’économiser 25 à 30 % d’énergie supplémentaire par rapport aux sécheurs rotatifs traditionnels.- La structure autonettoyante interne empêche les obstructions et le reflux des matériaux, ce qui la rend particulièrement adaptée aux résidus de thé et de gingembre à forte viscosité.2. Sécheur à lit fluidisé vibrant vertical de la série LZVF- Déshydratation rapide de matériaux granulaires ou tranchés, tels que les tranches de gingembre séché ou le thé noir concassé, avec une capacité par lot de 200 à 800 kg.- Conception modulaire, encombrement réduit et nettoyage facile, adaptée aux petites productions ou aux productions saisonnières.3. Sécheur sous vide à râteaux de la série LZPG- Séchage sous vide à basse température, entre 40 et 90 °C, dans un environnement sans oxygène afin de préserver les composés aromatiques du café et l’huile de curcuma.- Capacités par lot de 100 à 3 000 L, répondant aux exigences des certifications GMP et biologiques.Processus typeDéchets à forte teneur en eau → Broyage/granulation → Séchage rotatif LXZG → Refroidissement → Broyage → Conditionnement/granulation(En option : récupération par condensation des huiles essentielles contenues dans les gaz d’échappement, avec un condensat conforme aux normes d’émission)Quelques études de cas- Une usine de café du Yunnan, en Chine : le traitement de 2 t/h de résidus de café présentant une teneur en humidité de 82 %, ramenée à 10 %, a permis d’économiser 1,05 kg de vapeur par kilogramme d’eau et de réduire les coûts annuels de vapeur de 1,2 million de yuans.- Une entreprise de thé du Huangshan, dans l’Anhui, en Chine : séchage de 1 t/h de résidus de thé noir présentant un pouvoir calorifique de 4 200 kcal/kg, destinés à une utilisation directe dans une chaudière en remplacement du charbon.- Une entreprise de biotechnologie du Shandong, en Chine : traitement de 3 t/h de résidus de curcuma pour leur séchage et leur granulation en engrais organique, conforme aux normes biologiques JAS du Japon pour l’exportation.Prochaines étapes de notre collaborationPour bénéficier de nos services, veuillez fournir les informations suivantes afin que nous puissions émettre un cahier des charges utilisateur (URS) officiel et un devis détaillé sous 24 heures :- Type de matériau, teneur en humidité initiale et teneur en humidité cible- Capacité de traitement prévue (t/j ou t/h)- Conditions disponibles sur site pour la vapeur, l’électricité et le gaz, ainsi que les niveaux de pression- Exigences relatives à la protection contre les explosions et aux certifications GMP, biologiques ou CE.Lire la suite
- Ville de Hengshanqiao, Changzhou, Province du Jiangsu-213119, Chine
- No. 2600, Route Zhencheng, Ville de Jiangyin, Province du Jiangsu, 214441, Chine
- 503a, 5ème étage, No.2582 Route Gudai, District de Minhang, Shanghai, 201101
- techservice@longxinglobal.com.cn
13611616575- ＋86 13611616575
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